QCC-降低贴合不良.ppt

四.现状了解及目标设定 FFC贴合工位不良分类统计 贴合不良率较高潜在影响: 1.绩效:制程异常较高,需专业人员进行维修从而浪费工时,人力甚至重新生产. 2.功能:如果不良流入客户端从而导致客户无法使用. 3.影响生产效率，无法按时出货. 目标 将FFC贴合前三大不良项目补强板长度不良，边距不良，金手指长度不良做为改进项目 五.FFC贴合不良之要因分析图 新手作业员调机能力不足 机器 方法 人员 贴合后未确认 注:红色表示主要原因 用错材料规格 材料 补强板贴偏位 人为疏忽未及时发现不良 标示错误 感应放大器不灵敏 混用 没有设定专人检验 激光感应不灵敏 5.1 要因严重度分析 FFC补强板长度不符（偏长或偏短） 项目 Item 要素 Factors 严重度 Severity 发生率 Occurrence 侦测度 Detection 风险优先数 RPN 备注 Remark 人员 新进人员操作不熟练 4 6 5 120 　 人为疏失未发现 4 5 5 100 　 机器 感应器不灵敏 5 4 6 120 　 材料 材料未标示清混料 7 3 5 105 　 方法 贴合后未有专人负责检查 5 5 5 125 　 以上风险优先数达到100以上，需要提出改善对策以降低不良. 主要因确定： 5.1.1补强板长度不符：（偏长与偏短） 通过脑力激荡、由工程、品保、制程等相关人员参加，共同确定产生主要原因 1.人员：因新进人员较多，操作上不太熟练。 2.机器：感应器国产比较不够准确和灵敏。 3.材料：如果有标示错误则会产生用错，或混用。 4.方法：如果没有做自检，则很容易造成大量浪费,到IPQC检验后，已生产较多数量了。 小结： 以上红字部分都是比较重要的原因，所以必须做持续改进与追踪。 五.FFC贴合不良之要因分析图 人员操作不熟练 机器 方法 人员 检验方法不正确 注:红色表示主要原因 不良品未作及时隔离 材料 换绝缘层跑边 人为疏忽机台未调好 张力不均 检验不切实 标准不全 人员不知道检验重点 未规定专人检验 刀片未调到中间位置 新进操作员培训不到位 5.2 要因严重度分析 FFC边距不符（偏大或偏小） 项目 Item 要素 Factors 严重度 Severity 发生率 Occurrence 侦测度 Detection 风险优先数 RPN 备注 Remark 人员 新进人员操作不熟练 4 6 5 120 　 人为疏失未发现 4 5 5 100 　 机器 张力控制不均 4 4 6 96 　 材料 材料不良未分开 2 1 2 4 　 方法 贴合后未有专人负责检查 5 5 5 125 　 以上风险优先数达到100以上，需要提出改善对策以降低不良. 主要因确定： 5.2.1边距不良（偏小与偏大）: 通过脑力激荡、由工程、品保、制程等相关人员参加，共同确定产生主要原因 1.人员：因新进人员较多，操作上不太熟练,机台调试不好造成浪费较大。 2.机器：张力未调节均匀，在换卷时造成绝缘层跑向一边，从而产生不良。 3.材料：边距不良与材料没有直接关系。 4.方法：没有规定专人进行检查，所以造成无法及时将不良向操作人员反馈。 小结： 以上红字部分都是比较重要的原因，所以必须做持续改进与追踪。 五.FFC贴合不良之要因分析图 冲孔模用错 机器 方法 人员 没有检验 注:红色表示主要原因 不良品未作及时隔离 材料 冲孔拉大 检验不切实 标准不全 来料特采 没有配置Line检验员 没有按机台配置检测工具 张力过大 材料静电过大 不会计算冲孔模规格 冲孔模用错 未确认模具规格 5.3 要因严重度分析 FFC插接长度不符（偏大或偏小） 项目 Item 要素 Factors 严重度 Severity 发生率 Occurrence 侦测度 Detection 风险优先数 RPN 备注 Remark 人员 所使冲孔模具错误 4 6 5 120 　 未确认模具规格 4 5 5 100 　 机器 张力控制不均，冲孔拉大 4 6 6 144 　 材料 材料不良未分开 1 1 1 1 　 方法 贴合后未有专人负责检查 5 5 5 125 　 以上风险优先数达到100以上，需要提出改善对策以降低不良. 主要因确定： 5.2.1插接长度不良（偏长与偏短）: 通过脑力激荡、由工程、品保、制程等相关人员参加，共同确定产生主要原因 1.人员：操作员不了解产品规格与计算方法,机台调试不好造成浪费较大。 2.机器：冲孔被拉大而造成插接长度偏大。 3.材料：插接长度与材料没有直接关系。 4.方法：没有配置专人负责检查，不良未能及时反馈到操作员做及时纠正。 小结： 以上红字部分都是比较重要的原因，所以必须做持续改进与追踪。 六.原因调查 (一 )