模具设计标准.pptx

模具设计标准;目录;一 工作职责;1.9 负责追踪和了解现场模具加工状况； 1.10 负责模具设变、修模、改模的检讨和定案工作； 1.11 负责对日常模具设变、修模、改模的技术支持及协调工作； 1.12 负责模具的达成率要在９５％以上； 1.13 负责对设计科工作的环境卫生以及保持清洁； 1.14 负责对设计科新进工程师的培训； 1.16 负责制定模具标准制度； 1.17 制定本部门各个极度的设计任务和计划；;2、模具设计工程师工作职责 ; 主要根据客户提供的产品及图纸资料按计划进行模具结构图的设计，模胚和材料和订购，以及按照标准绘制所有的零件加工图纸。并对所绘制的图纸负责。;二 模具设计工作流程;2D图纸设计;2.2 设计图挡存放路径;;;3.3 模具图纸编号;3.4 3D图档的命名规定;四 压铸模具设计;4.1压铸模具结构设计要点 ; a.模具的长宽不要与顶杆干涉。 b.模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 c.注意与料管（冷室机）或噴嘴（热室机）之配合。 d.当使用拉回杆拉回頂出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 (5)为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺丝孔，以便可旋入吊环螺丝。 ;接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构。 3D图档转换为2D图档。 2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供的资料确认模具的穴数和排位。;2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准。 根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、斜梢） 滑块行程＝产品的实际脱模行程+2-3MM，斜梢的行程＝产品的实际脱模行程加2~3MM。 根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于3MM时使用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM、12MM。模仁螺丝规格为M8、M10、M12。 分流锥和灌嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计。 ;根据提供的机台资料进行模具强制回位拉杆螺丝孔的设计。 中柱的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口部位……）。 ??产品需要有双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。 在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和装卸。 组织相关人员对模具进行初审评估，确认模具设计的可行性及不足之处。 更改后再次评审，确认最终的方案。 模具的备料、模坯的订购。 模仁水路顶针、线割图的发放。 ;组立图，材料表的发放。 零件图发放和订购（如双托顶针、扁顶针、灌嘴、、、、、）。 2D、3D图存档。 ;4.3 压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。;标准二;4.4 设计码模坑的位置及形式(非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模）与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准模架设计。注意组立图中要注明天地侧。;标准二;4.5 所有模具公母模板各四个￠20敲模孔;4.6 压铸模架设计的注意事项;4.6.3 上下顶针板螺丝的排布原则为螺丝之间距离100MM;4.6.5 由于目前的下顶针板没有采用热处理工艺，为防止变形下顶针板材质选用738H或P20同时在标准厚度增加10MM　 ;4.6.6 为了便于上下顶针板搬运 和装卸，两侧边增加工艺螺丝孔 高度位置为1/2顶针板厚度;4.6.7 模架的外形规格大于4040时， 为了便于搬运和装卸，4面加工 吊模螺丝孔，在无其它零件的干 涉的情况下位置为4边的中心， 高度位置为模板厚度的1/2;4.6.8 为了便于模具搬运及装卸 在方铁两侧增加工艺螺丝孔 ;4.6.9 为了便于配模的方便，模板四个角加工出撬模角，大小按模架而定，深度为3－5MM。;所有模具地侧设计￠50*60保护脚,若有油缸保护脚长度根据油缸长度确定;顶出位置及拉杆牙,具体按照设备资料设计。过孔直径20mm;4.6.12 压铸模具导柱和导套的设计。导柱、导套在设计时需要反装设计，避免取料时干涉，并且导柱上加螺旋油槽;4.6.14 压铸模具公、母模板之间的间隙的设计。原则为0.2，但如果产品的分型面有高低差比较大的情况，可以设计为1.0mm。;4.6.15 压铸模具产品分型面与模板面的设计。分型面与母模板面对齐;4.6.16 压铸模具模仁与模胚间转角的设计。模仁与模胚间的转角配合为R10与R9，原则是压铸模具分型面上零件的配合不能有间隙。;4.6.17 压铸模具模仁螺丝的设计。螺丝的中心位置距离模仁边为1.5倍的螺丝直径。螺丝与螺丝间的距