食品质量管理的工具—控制图.pptx

控制图的原理、作用和分类;目录;控制图的原理;; 根据正态分布理论，若过程只受随机因素的影响，即过程处于统计控制状态，则过程质量特性值有99.73%的数据（点子）落在控制界限内，且在中心线两侧随机分布。;“正态分布”;“3σ原理”（或称“千分之三法则”） 一般把控制范围定在平均值的±3σ;控制图的作用;; 控制图的目的： 通过对质量数据进行分析，判断是否属于正常波动。 ;控制图的分类;;⑴ 按用途不同;① 分析用控制图 用于对已经完成的过程或阶段进行分析，以评估过程是否稳定或确认改进效果。;② 控制用控制图 用于正在进行中的过程，以保持过程的稳定受控状态。;控制图的判异原则和注意事项;目录;控制图在PDCA循环中的地位;;控制图的判异准则;;;按照GB/T4091—2001，常规控制图有八种判异准则;按照GB/T4091—2001，常规控制图有八种判异准则;;使用控制图的注意事项;;控制图在食品生产中的应用;目录;控制图的制作步骤;;控制图的应用;; 某植物油生产厂使用灌装机，灌装标称重量为5000g的瓶装色拉油，要求溢出量为0~50g。 现应用控制图对灌装过程进行分析。;1.确定所控制的质量指标 桶装油溢出量，单位为g。 ;2.取得预备数据 作控制图要求 随机抽取K组(一般为20-25组) 每组样本大小为n(一般为4-6个，常取5个)的数据 本例收集25组，每组5个，共125个数据，列于数据表中。 ; 理论上讲，预备数据的组数应大于20组，在实际应用中最好取25组数据。 当个别组数据属于可查明原因的异常时，经剔除后所余数据依然大于20组时，仍可利用这些数据作分析用控制图。若剔除异常数据后不足20组，则须在排除异因后重新收集25组数据。 取样分组的原则是尽量使样本组内的变异小（由正常波动造成），样本组间的变异大（由异常波动造成），这样控制图才能有效发挥作用。 因此，取样时组内样本必须连续抽取，而样本组间则间隔一定时间。; 应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。 在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能 反映潜在的变化，这些变化原因可能是换班/操作人员更换/材料???次不同等原因引起。对正在生产的产品进行监测的子组频率可以是每班2次，或一小时一次等。 ; 按工艺文件规定，本例每间隔30min在灌装生产线连续抽取n=5的样本量计量溢出量。 共抽取25组样本，将溢出量数据记入数据表。;组号;;3.计算统计量 计算每一组数据的平均值和极差，记入表中；然后计算25组数据的总平均值和极差平均值。;4.计算控制界限、作控制图、打点并判断： ① 先计算R图的控制界限 计算公式见表2。;;n;由表3中可知，当n=5时; 以这些参数作R控制图，并将表1中的R数据在图上打点，结果如图1。;② 计算 图的控制界限;; 以这些参数作平均值控制图，并将表1中的数据在图上打点，结果如图2。;