注射模具设计基础0.ppt

复习;第六章 注射模的典型结构与注射机 ;一、 典型的注射模具结构 ;3、注射模的结构组成;4、注射模的类型;（2）双分型面注射模 双分型面注射模具有两个分型面，第一分型的目的是拉出浇注系统凝料，其次次分型的目的是拉断进料口使浇注系统的凝料与塑料制品分离，从而顶出的塑料制品不需要再进行去除浇注系统凝料的处理。 ;（3）斜导柱侧向分型与抽芯注射模具 当塑料制品侧壁有通孔，凹穴或凸台时，其成型零件必须 制成可侧向移动的，否则，塑料制品无法脱模。带动型芯 滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。 ;（4）带活动镶件的注射模具 有些塑料制品上虽有侧向的通孔及凹凸外形，但还有更特 殊的要求，模具上需要设置螺纹型芯或螺纹型环等。 ;（5）齿轮齿条侧向抽芯注射模具 利用斜导柱等侧向抽芯 机构，仅适用于抽芯距 较短的塑料制品。当塑 料制品上侧向抽芯抽距 大于80mm时，往往采 用齿轮齿条抽芯或液压 抽芯等。;（5）热流道注射模具 热流道注射模常被简称为无流道注射模。模具的浇注系统 中的塑料始终保持熔融状态。开模后，只取塑料制品而不 带浇道凝料，这样就大大节省了塑料用料，提高了劳动生 产率，有利于实现自动化生 产，保证了塑料制品的质量。 但热流道注射模具结构简洁， 要求严格掌握温度，因此仅 适用于大批量生产。;二、注射机;注射装置 注射装置的主要作用是使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈 熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入到闭合 的型腔内。 ;(3) 液压传动和电器掌握系统 液压传动和电器掌握系统是保证注射成型依据预定 的工艺要求（压力、速度、时间、温度）和动作程 序精准进行而设置的。 ;2、注射成型设备的分类 ;立式注射机 锁模机构与注射装置的轴线呈始终线垂直排列。立式注射 机的注射装置和定模板设置在设备的上部，而锁模机构、 动模板、推出机构均设置在设备的下部。;角式注射机 锁模机构与注射装置的轴线相互垂直排列。这种注射机的 注射装置为直立布置，锁模、顶出机构以及动、定模板按 卧式排列，或相反。 优点：适用于中心部分不允许留有浇口??迹的平面塑料制品。 缺点：加料比较困难，嵌件或活动型芯安放不便。;(2) 按塑化方式分类 ① 螺杆式注射机 ;② 柱塞式注射机 ;3 注射成型设备规格及基本技术参数;型号 项目; 型号 项目;4、注射机的选用 ;（3）注射机参数的效核 注射量的效核。必须使一个成型周期内所需注射的塑 料熔体的量（容积或体积）在注射机额定注射量的80%以 内，其关系按以下效核： nVs+Vj≤0.8 V 式中：n——型腔的数目； Vs——单个塑料制品的容积或质量（cm3或g）； Vj——浇注系统和飞边所需塑料的容积或质量（cm3或g）； V——注射机额定注量（cm3或g）。;锁模力的效核 注射时，为防止模具分型面被模具型腔压力顶开，必须对 模具施以足够的锁紧力，否则在分型面上将产生溢料。因 此模具设计时应使注射机的锁模力大于模具将分型面胀开 的力，则： F≥Pm(nAs+Aj) 式中：F——注射机的锁模力（N）； As——塑料制品在分型面上的垂直投影面积（mm2）； Aj——浇注系统在分型面上的垂直投影面积（mm2）； n——型腔的数目； Pm——塑料熔体在模具型腔内的平均压力（MPa）。;常用塑料可选用的型腔压力;注射压力的效核 是指注射机料筒内柱塞或螺杆施加于熔融塑料的单位的 压力，它用于克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流淌 阻力。;（4）安装部分的尺寸效核; Hmin＜Hm＜Hmax 式中：Hm——模具的实际厚度（mm）； Hmin——注射机允许的模具最小厚度（mm）； Hmax——注射机允许的模具最大厚度（mm）； 如果模具太厚，则无法安装在注射机上；反之太小，需 要增加垫板。模具的长度和宽度要与注射机拉杆间距相 适应，使模具安装时可以穿过拉杆空间在动、定模固定 板上固定。 ;喷嘴尺寸的效核 注射机的喷嘴头部的球面半径R1应与模具主流道始端的球 面半径R2吻合，以免高压熔体从缝隙处溢出。一般球面半 径R2应比喷嘴头半径R1大1~2mm,否则主流道内的塑料凝料 无法脱出， ;③定位环尺寸的效核 为了使模具的主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线相重 合，为此在注射机定模固定板上设定定位孔模具则相应设 计有定位环,定位环与定位孔之间呈间隙协作。定位环的 高度，一般小型模具为 8~10mm；大型模具为10~15mm。 ;螺孔尺寸的效核 注射模具的动模和定模固定板应分别与注射机动模板、定 模板上的螺孔相适应。;1—注射机的顶杆 2—注射机的动模固定板 3—压板 4—动模