美国汽车行业“2mm工程”对市场的影响分析(2021年).pptxVIP

目录 一、回顾美国汽车行业的“2mm 工程” （1）美国汽车工业成熟发达，千人汽车保有量世界第一 （2）90 年代高质量日系车抢占市场，美国“2mm 工程”应运而生 （3）CII 指数法控制误差，“2mm 工程”成效斐然;1961 年，工业机器人率先在通用汽车的生产车间里投入使用。随后，工业机器人下游应 用日趋广泛，逐渐延伸至汽车、电子电器、金属制品、化学橡胶塑料、食品制造等行业。但 工业机器人在汽车行业中的应用依然以其庞大的行业规模基础和较高的自动化率，常年稳居 工业机器人下游需求规模第一位。 图 1：一台可编程工业机器人“Unimate”;;的区间，对维持制造业产出起到了重要的作用。同时，美国汽车的总保有量与人均保有量也 长期稳居世界第一，根据世界银行 2019 年公布的数据，美国每千人汽车保有量 837 辆，几 乎人均配有一辆汽车。;点之外，还有一个重要的原因就是质量高。20 世纪 80 年代末，日本依靠全面质量管理（TQC） 使其品牌产品的车身制造综合偏差控制在 2mm 以内，为日本轿车产品全面占领欧美市场奠 定了基础。 1991 年，美国密西根大学（University of Michigan）吴贤明教授提出了命名为“2mm 工 程”的计划构想，从系统的观点出发对汽车产品采用车身制造综合误差指数（continuous improvement indicator），即“6σ”来控制车身制造质量，从而得以用最经济的制造成本提 高汽车产品的整体质量。当时，日本汽车白车身（即不包括附件及装饰件的未涂漆的车身） 尺寸误差综合指数控制在 2mm 以内，欧洲汽车控制在 2.5~3mm 以内，而美国汽车仅某些车 型控制在 4mm 以内，部分车型误差值高达 5~6mm。 图 5：美、日主要车企在美汽车销售市场份额之和（%）;研究及控制尤为重要。2 为改变在质量上落后的局面，美国汽车行业在美国密歇根大学华裔教授吴贤名和倪军的 倡导下，联合通用、克莱斯勒等车企以及美国商务部等政府部门，与美国密歇根大学等科学 院所共同投资，开展了一项旨在提高车身制造质量的全面计划，目标是将美国汽车的白车身 尺寸误差降低至日系车水平，这就是“2mm 工程”(2mm Project)。 （3）CII 指数法控制误差，“2mm 工程”成效斐然 1992 年，“2mm 工程”正式启动。吴贤名教授 Michigan 大学团队、通用、克莱斯勒、等 八家供应商、两所大学（密大和韦恩州立大学）向美国国家标准局（NIST）提出成立“车体 精密制造联盟”（Auto Body Consortium）的提案，目标就是利用各个汽车装配厂测量机的 海量数据，由大学团队下工厂，提供数据分析支持，与车厂和供应商人员组成多个混合团队， 集思广议，挖质量问题根源，提出测试和落实解决质量改进方案。这个提案在 1992 年得到 批准，并得到三年（1992-1995）约一千四百万美元的资金。 “2mm 工程”的核心目标是降低车身制造误差，控制车身制造质量，主要的测评方法 是 CII 指数法。CII 指数（Continuous Improvement Index，持续改进指数）是 Michigan 大学 吴贤名先进制造技术研究中心提出的质量评价指标，它的计算方法是：在一定的时间段内， 对车身全部测量点进行尺寸误差测量，计算 6σ（均方差的六倍），并从小到大进行排序，取 第 95%测点的6σ 值作为白车身的CII 值。例如，假设有一串共 100 个数字由小到大排序 0.01、 0.02、0.03……1.00，代表了车身上 100 个测量点的尺寸误差 6σ 值，第 95%测点的 6σ 值为 0.95，则 0.95 就是当次生产车身的 CII 值。对尺寸误差大于该 CII 值的测量点所在区域，需 要重点进行质量控制。将车身精度控制在“2mm”，是指车身至少 95%的测量点的尺寸误差 6σ 值小于 2mm，不可将其简单理解为接缝的宽度小于 2mm。 图 6：汽车白车身关键测点的总波动(6σ);大创新意义，不仅在于提出了新的车身尺寸波动水平的度量指标，更在于通过锁定尺寸误差 最大的 5%的测点所在位置，可以明确需要重点质量控制的区域。应用 CII 指数时，大体上 需要经过如下几个步骤：（1）测量车身各处误差，求出每个测点的 6σ 值并由大到小进行排 序，取第 95%的测点的 6σ 值，即为 CII 值；（2）确定 6σ 值大于 CII 值的测点，并判断造 成尺寸波动的区域和需要控制的对象；（3）列出所有可能产生此问题的原因，根据数据分 析和实际经验确定各原因的权重；（4）针对问题提出改进措施，并争取获得其他部门支持； （5）重复上述步骤，确定新的波动控制点，再进行改良。如此不断改进，车身的整体尺寸 质量