CTB CTC产品结构及对总装影响研究.pptx

◼ 背景 ◼ CTB新技术 ◼ 一，概念及行业应用对标 ◼ 二、 CTB结构分析 ◼ 三、特斯拉集成作业结构CTB结构的影响分析 ◼ 四、基于CTB结构下的工艺设计 ◼ 五、电池尺寸增大的影响 ◼ CTC新技术 ◼ 一、概念与行业应用 ◼ 二、 CTC结构分析与工艺影响 ◼ 三、 CTC结构面临的问题/未来前景 2 ◼ 行业新技术： ◼ 2021~2022年， CTC结构成为电动车行业的热点话题， 多个公司均发布相关概念甚至是产品。 ◼ 对制造的潜在风险： ◼ CTC结构作为一种全新的电芯集成方案，为减少车身零件数量及重量、提升电池容量并延长续航里程，采用了电池车身(或底盘) 一体化的设计。 这一设计，对总装的制造工艺，存在较大的影响， 甚至会突破现有总装传统的BOP。 序号 难点 1 CTC结构的多样性 目前市面可见多种结构的CTC概念与产品； 识别不同结构优缺点，确认对制造较有利 的设计； 2 对工艺的影响未知 CTC产品结构对总装线体整体方案影响较大，甚至可能 冲击LV1级别BOP 通过本次课题研究，提前识别相关风险及 方案； 3 仅存在于概念方案，尚无实际应用 作为 主要研究方向 ◼ 电池PACK技术的两大趋势： CTC/CTB CTC→“CTB” CTC 4 ◼ 一 ，概念及行业应用对标 ◼ CTB概念介绍 ◼ CTB， Cell to Body 又称为“电池车身一体化设计”； 与传统CTP技术优势(减重增能，增加续航) ： • 1、减少零件数量； (比亚迪-22%，特斯拉-370个，零跑-20%) • 2、减重；(比亚迪-10kg；零跑-10kg；特斯拉-15-20kg) • 3、提高电池布置空间； • 4、提高续航里程；(+15-25%) CTB 电池上盖与车身地板 合并为一个零件 电池和车身必有一个不完整； 传统 (CTM/CTP) 电池与车身分开独立，各自密封； 5 案例 图示 技术优势 亮点 特斯拉 • 零件-370 • 减重 - 10% • 电池体积- 10% • 续航+15% • 4680电芯 • 电池包 上盖与电芯、座椅 等结构直接连接； • 一体压铸； • 电池集成线束、地毯、副 驾座椅整体安装； 比亚迪 海豹 • 零件-22% • 密封简单 • 刀片电池 • “多合一”动力系统集成 • 电池是能量载体+结构载体， 参与碰撞传力和受力 零跑 • 增设模组，可省零件 -20% • 减少成本 -20% • 整车刚度 +25% • 续航 +10% • 无电池上盖， Z向+10mm， 电池布置空间+14.5% • 电芯-模组-底盘 ◼ 一，概念及行业应用对标 ◼ CTB技术，在乘用车已实现成熟商用； 入星球，获得完整版本 联系小编或加 6 传统 CTB 结构 电池密封车身+集成横梁 (座椅横梁随电池) 电池仅密封车身 (座椅横梁随车身) 车身密封电池 (电池无上盖) 代表企业 特斯拉 比亚迪 零跑 方案优 点 零件数量 BASE (高) -370个(含一体压铸技术优势) -22% -20% 重量 BASE (高) -15-20KG -10KG -10KG 空间 BASE (低) 中 (CTP) 中 (刀片电池，无模组，有电芯间隙) 中下 (有模组间隙) 模块化 BASE (低) 高 (集成线束、地毯、座椅、中控(造型支持)) 中 中 续航 BASE (低) 中 中 中 方案缺 点 密封 BASE (好) 中 车身密封 中 车身密封 差 电池密封 安全 / / / 电芯易短路起火 维修性 BASE (好) 差 差 差 ◼ 一，概念及行业应用对标 ◼ CTB相较现在的方式， 具有“减重增能，增加续航”的技术优势 7 CTB 结构 电池密封车身+集成横梁 (座椅横梁随电池) 电池仅密封车身 (座椅横梁随车身) 车身密封电池 (电池无上盖) 代表企业 特斯拉 比亚迪 零跑 密封结构 密封垫(集成于电池，螺栓拧紧后，密封垫过盈) 密封要求 密封车身 密封电池(装配、运输要求高，电池密封 难度大，电芯短路起火) 优势-模块化 模块化程度最高(集成线束、地毯、座椅、 中控(造型支持)) / / ◼ 二、 CTB结构分析 ◼ CTB，三种结构方式； 8 系统/工艺性 现结构(BASE) CTB- 1 CTB-2 地毯 电池合装前装配T1 随电池 电池合装后装配W1 电池合装前装配 (地毯不塌陷、线束