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汽轮机隔板装配焊接 汽轮机隔板装配焊接 汽轮机隔板的分类 汽轮机的隔板用以固定导叶，不同级别的隔板沿圆周固定着数量不同的导叶，并把汽缸分成若干个汽室，使蒸汽的压力、温度逐渐下降，其热能在导叶组成的汽道中被转变成动能。工作时，隔板承受前后蒸汽压差产生的均布载荷。隔板作为汽轮机的重要部件之一，它支撑在汽缸或隔板套内，汽轮机各级之间用隔板分开，并把汽缸分成若干个气室，主要起到蒸汽的导流作用。 隔板两侧蒸汽的压力差产生了力图使隔板偏倾的巨大力量，此压力差等于在喷管中所产生的压力降，当作用在隔板上的力达到相当大时就会引起 隔板的挠曲，为了保证安全，隔板必须具有较高的强度和刚度，隔板是汽轮机同流部分的静子部件，其制造精度直接影响着整个机组的效率。 根据隔板所处的蒸汽温度区，选用了不同的材料和结构。为了便于装拆， 隔板都制成水平对开的两半。尽管各种机组的隔板结构不尽一致，但其基本结构有两种，焊接隔板和铸造式隔板。汽轮机高温高压区因隔板级前与级后的压差很大，要求隔板具有高的强度和刚度，因此都采用焊接隔板；而低压部分采用铸造式隔板。随着制造要求的不断提高和制造工艺技术的发展，铸造式隔板已经逐渐被焊接隔板取代，并有全部采用焊接隔板的趋势。 隔板采用焊接式结构，焊缝的作用是把叶片连接在一起成为一个整体，从而达到消除震动和减少蒸汽泄漏洞目的。由于隔板制造精度对汽轮机效率影响大， 所以对焊接性能和制造精度要求高。焊接隔板是技术要求高，批量大、制造工艺复杂的重要部件，在汽轮机生产中占有很大比重。因此隔板焊接一直是汽轮机制造中的关键部件。直接影响着汽轮机的生产周期和产品质量。 国内外汽轮机厂都对隔板作为突破口进行技术改造，体现在焊接方法由手工焊、埋弧焊、气体保护焊直到电子束焊的改变，使焊接方法逐步先进，产品质量稳步提高，劳动条件得到改善，成本大幅度降低，生产率显著提高。目前以激光切割围带代替冲孔、机械手焊接叶栅、电子束焊接隔板主焊缝的柔性系统为最先进的隔板焊接工艺。 根据结构型式焊接隔板可分为围带式隔板、自带冠式隔板和低压环式隔板。其中最典型的是围带式隔板，采用的最早而且比较普遍。随着大功率机组的制造， 后两种结构形式的隔板逐渐增多。 围带式隔板由隔板体、叶栅、隔板外环和径向汽封体组成，其中叶栅是由内、外围带和导叶焊接组成。 自带冠式隔板与围带式隔板基本类似，不同之处是导叶自带冠代替围带组成叶栅。 低压环式隔板是导叶片直接焊接在内、外环上。多用在低压末级。 焊接隔板是汽轮机的重要部件，不但量大，难度大，而且质量要求高。这就促使隔板的批量生产逐步走向半自动、自动化生产。 焊接隔板所使用的钢材牌号和焊接材料见表 1： 表 1 焊接隔板材料 零件名称 导叶片  1Cr13 ZG1Cr13 材料牌号 焊接材料 E410-15 围 带 隔板体、外 环 径向汽封体 1Cr11MoV ZG1Cr11MoV 1Cr12 1Cr11MoV 15Cr1Mo1VA ZG15Cr1Mo1V ZG20CrMoV 15CrMoA ZG20CrMo ZG230-450 Q235-AF 15Cr1Mo1V 15CrMoA Q235-AF E11MoVNi-15 E410-15 E11MoVNi-15 E5515-B2-VNb E5515-B2-V ER55-B2-MnV E5515-B2 ER55-B2-Mn E5015 ER50-6 E5515-B2-VNb E5515-B2 ER55-B2-Mn E5015 ER50-6 密封环 15Cr1Mo1VA E5515-B2-VNb 为了保证机组效率和安全，对焊接隔板的尺寸精度和焊缝质量要求高，而 且由于隔板结构的深而窄的坡口，焊接量大，焊后变形是一突出的问题。为了把 焊接引起的变形控制在最小范围，从工艺上采取多项技术措施来减少和控制变形。影响焊后变形的主要因素为焊接顺序、焊接电流、焊接速度、预热等。将隔板的主焊缝采取对称分层焊接，按着工艺规程制定的焊接顺序进行执行，同时，焊道 由中间向两侧排布，先焊近中性轴侧焊缝，对主焊缝分两面进行翻身对称焊接等 对防止变形有利的，先焊进汽侧。 焊接电流对变形也是关键因素，焊接电流过大，焊接速度过慢都会增大变形量，同时，过大的电流不但会影响焊接质量而且对提高熔敷速度无益。 在焊前预热和保持层间温度可以使焊接温度梯度减少，冷却速度减慢，同样有利于减小变形。 焊接隔板的焊接变形主要反映在节圆尺寸、喉部尺寸的变化，以及直径和半径尺寸的变化。 因此，在焊接隔板焊接中必须按工艺规定焊接顺序，经焊接工艺评定后的适宜的焊接电流、焊接速度、预热温度以及及时先进分层翻身焊接等技术措施来防止和减少焊接变形。 具体在各种隔板的焊接中，当采用。CO 气体保护焊主焊缝时，如导叶低于 2 围带、应根据工艺要求将导叶堆焊至与