创新实验报告.doc

研究的意义： 我国是水泥生产大国，而水泥粉磨技术又直接影响到水泥工业的振兴和发展。在水泥厂中每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3—4种之多，粉磨电耗占工厂总电耗的65％一70％，粉磨成本占水泥生产总成本的35％左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的60％。显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响极大。在我国，全行业节能措施的大力实施正方兴未艾。水泥工业是高耗能工业，其中粉磨作业是耗能最大的环节，占水泥生产总电耗的60％～70％，同时，粉磨又是一种效率极低的作业，在粉磨过程中95％以上的能量最终转化为热量而白白散失。 而且当水泥细度增加时由于细颗粒聚集现象造成水泥选粉效率下降，会导致粉磨效率急速下降。为降低水泥工业中能量的损失和提高粉磨效率，目前比较合理的措施是在粉磨作业中使用水泥助磨剂。在磨机中添加0．01％～0．05％的助磨剂，便能明显地提高水泥产量5％～30％。我国水泥产量巨大，水泥助磨剂的应用对我国节能减排具有重大的现实意义，一方面，水泥助磨剂的使用，可以提高水泥台时产量，降低粉磨电耗，另一方面，由于水泥助磨剂具有增强作用，可以降低水泥熟料用量，减少熟料生产的煤电消耗。目前我国水泥混合材掺量平均为25％，通过采用助磨剂使水泥中的熟料用量减少5％是完全能办到的，由此可以节约7千万t的天然资源，少排放约5千万t的C02、粉尘和其他有害气体。 国内外研究现状： 从20世纪30年代起，水泥助磨剂在水泥工业生产中就开始使用。目前，水泥助磨剂多是选用多元醇、胺或氨基醇类物质简单复配而得。但是，随着水泥助磨剂向高性能化方向发展，此类水泥助磨剂已经不能完全满足市场的多元化、高层次需求。而随着石油等化工原料的价格上涨，复配助磨剂的价格也不断上涨，因而催生了新一代高分子合成水泥助磨剂的研究。申请者试验发现聚羧酸减水剂及其合成主要原料对水泥粉磨都有一定的助磨作用，而且粉磨过程中加入聚羧酸减水剂后所制备的水泥净浆流动性明显优于相同粒度的空白试样，所以聚羧酸减水剂可以作为助磨剂用于工业生产中。 目前混凝土减水剂的生产都是通过化工合成工艺生产获得，在混凝土拌制过程中掺入而起作用。国内外减水剂主要分为三大系列，一是木质素磺酸盐减水剂；二是磺化芳香族聚合物减水剂；三是聚羧酸类减水剂。木质素磺酸盐类减水剂缓凝现象比较严重，其原料是工业废液，木质素性能和有毒有害化学物质影响作用难以控制，而且其减水率仅在8％—13％左右，但由于其价格低廉，国内仍在使用。萘系减水剂具有生产工艺成熟、不引气、不缓凝、水泥适应性好等特点而成为目前使用最多的减水剂品种。但是坍落损失较大，难以满足实际工程的施工要求，一般需要通过复合实现保坍性，有许多复合产品质量不稳定，影响混凝土的凝结硬度和耐久性，而且该产品大多使用甲醛、浓硫酸制备而成，制备过程环境污染严重，且还受到原料萘资源的影响，国内萘资源无法满足化工工业需求。三聚氰胺系减水剂其减水增强作用略优于萘系减水剂，但是在使用量和价格上高于萘系，另外由于储存时间短、坍落度损失大、使混凝土发粘等原因，实际应用较少。氨基磺酸盐也是一种高效减水剂，合成工艺较萘系简单，减水效率高，坍落度损失小，但是对掺量和水泥都比较敏感，缓凝效果明显，目前主要与萘系复合使用。聚羧酸类减水剂由于减水率高(30％以上)、掺量少、保坍性能好、后期强度大、引气量和缓凝较为适中，适宜配制高流动性、自密实混凝土等。其合成原料不使用甲醛，对环境没有影响，以上优异性能使其成为全新的高性能减水剂，被认为是第三代高效混凝土减水剂的代表品种。其合成工艺主要分两步进行，第一步是酯化反应，在反应釜中在强酸催化作用下进行酸碱脱水酯化；第二步是将具有反应活性的大单体在引发剂作用下进行共聚合反应，获得产品。在此过程中需要将反应物加热到90℃左右，不停的搅拌，加入催化剂、阻聚剂、引发剂等多种助剂，既消耗大量能量，又对环境造成污染。 存在的问题： 从以上分析可以看出，将聚羧酸减水剂合成原料按一定比例在水泥粉磨过程中加入，既能提高水泥粉磨效率，又能获得具有良好流动性的水泥，既避免了减水剂、助磨剂合成过程中的能耗与污染，又充分利用了水泥粉磨过程中的无用能耗。但目前未见关于此方面的研究报道。 我国对水泥助磨剂的研究与应用起步比较晚。20世纪50年代后期，我国一些水泥厂曾使用纸浆废液、煤和肥皂废液等作为水泥助磨剂，效果不甚明显。20世纪70年代初，不少水泥企业和科研部门对水泥助磨剂开展了广泛的研究和使用工作。上海同济大学材料科学与工程学院、原四川水泥研究所和华南工学院等科研单位以及各地的水泥企业，先后使用水泥助磨剂进行了试验室和工业性试验及生产应用。所采用的水泥助磨剂一般是化工厂的副产品或下脚料以及废液、废渣等，均取得较好的效果。但由于水泥助磨剂在当时来说价格相对较贵，