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溶液浸渍法可使纤维增强体浸透，可制薄型或厚型预浸料，且设备造价低廉。预浸料有溶剂残留，成型时易形成孔隙，影响复合材料的性能。 图5-9 溶液浸渍法立式浸渍过程示意图 多束纤维或织物的浸渍工艺过程：从纱架引出纤维束，调整张力，使之基本相等，整径、分散和展平，进浸胶槽浸渍，再挤胶去除多余的树脂、入烘箱挥发溶剂，再经检测装置检查树脂含量和预浸料质量，最后用隔离纸或压花聚乙烯薄膜覆盖收卷。多束纤维或织物的浸渍可采用卧式或立式预浸机，前者占地面积大，加热通道距离长，工艺控制相对困难，因此，目前采用立式工艺和设备，工艺示意图如图5-9所示。 （2）热熔法 根据工艺步骤的差异可分为直接熔融法和胶膜压延法两种。 直接熔融法 工艺见图5-10所示，树脂熔融后由漏斗漏到隔离纸上，刮刀使之均匀分布，经导向辊与整径后的平行纤维或织物叠合，再通过热毂使树脂熔融浸渍纤维，经辊压充分浸渍，冷却收卷。 图5-10 直接熔融法工艺示意图 胶膜压延法的工艺示意图如图5-11所示，与直接熔融法相似，一定数量的纤维束经整理排布后，加于胶膜之间，成夹心状，在通过加热辊挤压，使纤维浸嵌在树脂膜中，最后加隔离纸载体压实至收卷筒。 胶膜压延法优点：较热熔法效率高、树脂含量易控制、没有溶剂，工艺安全、预浸料的外观质量高；不足：是厚度大的织物难以浸透、高粘度树脂难以浸渍纤维。 图5-11 胶膜压延法的工艺示意图 胶膜压延法 2）热塑性预浸料制备 热塑性树脂的熔点较高，一般高于300℃，黏度大，且随温度变化很小，故制备方法不同于热固性预浸料。 按照树脂状态的不同，热塑性预浸料制备可分为 预浸渍技术 预浸渍技术包括溶液预浸和熔融预浸两种，其特点是预浸料树脂能完全浸渍纤维。 后浸渍技术 后预浸技术包括膜层叠、粉末浸渍、纤维混杂、纤维混编等，其特点是浸渍料中树脂以粉末、纤维成包层等形式存在，对纤维的完全浸渍要在复合材料成型过程中完成。 溶液浸渍：类似于热固性树脂的湿法浸渍技术进行浸渍，即先形成溶液、然后浸渍，该工艺的优点是可使纤维完全被浸渍，并获得良好的纤维分布，可采用热固性树脂的设备和浸渍工艺，因此该工艺的特点也与热固性树脂湿法浸渍技术相似。注意该法只适用于可溶性树脂，而溶解性差的树脂应用受到限制。 熔融浸渍：将树脂熔融，挤出到专用的模具中，纤维通过后经辊压制成预浸料，见图5-12。该法简单有效，适合所有的热塑性树脂，但要使高粘度的熔融态树脂在较短的时间内完全浸渍纤维是相当困难的，这需要树脂的熔体黏度要尽可能的低，且在高温浸渍时的稳定性要好。 图5-12熔融浸渍预浸料示意图 膜层叠：将基体制成薄膜与增强体纤维编织物（见图5-13），按一定要求排布后一起受热、受压，基体薄膜熔化，从而浸渍增强纤维编织物，制成平板或其他一些形状简单制品的方法。增强体一般采用编织物，使之在高温、高压浸渍过程中不易变形，该工艺适用性强，设备简单。 图5-13膜层叠法制备预浸料结构示意图 粉末浸渍：将基体以粉末的形式与增强体纤维混合，或将粉末均匀置入纤维编织物的缝隙中，通过加热、加压、保温等过程，使基体粉末熔化并浸渍纤维的方法。该法制备的预浸料具有一定的柔软性，辅层工艺性好，比层膜叠工艺的浸渍质量高，成型工艺性好，是一种被广泛采用的制备方法。 纤维混杂：先将基体纺成纤维，再与增强体纤维混编（见图5-14），或与基体共同纺成混杂纤维，受热时基体纤维熔化，从而浸渍增强纤维。该工艺简单，预浸料有柔性，易于辅层操作，但与层膜叠工艺一样，在成型阶段需要足够高的温度、压力及足够的时间，且浸渍难以完全。 图5-14 增强体纤维与热塑性树脂纤维的混纺和混编形 5.3.2手糊成型工艺 手糊成型工艺是最早采用和最简单的方法，其工艺流程及示意见图5-15和5-16。 模具准备 树脂胶液配制 增强材料准备 涂脱模剂 手糊成型 固化 脱模 后处理 检验 制品 图 5-15手糊成型工艺流程图 图5-16 手糊成型工艺示意图 最常用的树脂是能在室温固化的聚酯和环氧树脂。 该工艺的优点： （1）不受尺寸限制，特别适用于尺寸大、批量小、形状复杂的产品生产，如卫星抛物面天线及太阳能电池帆板等，见图5-17； （2）设备简单、成本低廉； （3）工艺简单； （4）易满足产品设计要求； （5）制品树脂含量高，耐腐蚀好。 不足： （1）生产效率低，劳动强度大； （2）质量不易控制； （3）产品力学性能较低。 图5-17 手糊成型工艺应用抛物面天线（a）；太阳能电池帆板（b） （a） （b） 5.3.3模压成型工艺 制模 闭模 配料灌注 加热熔化形成模制品 再加热交联固化或冷却使热塑性树脂硬化 脱模 检验 制品 图5-18 模压成型示意图 图