(金属切削原理与刀具)第九章__拉刀研究报告.pptxVIP

第9章 拉刀;拉削特点：;拉削加工与其它切削加工方法相比较，具有以下特点。;9.1 拉刀的种类与用途;按拉刀工作时受力方向的不同，可分为拉刀和推刀。前者受拉力，后者受压力，考虑压杆稳定性，推刀长径比应小于12。 按拉刀的结构不同，可分为整体式和组合 式，采用组合拉刀，不仅可以节省刀具材料， 而且可以简化拉刀的制造，并且当拉刀刀齿磨 损或损坏后，能够方便地进行调节及更换。整 体式主要用于中小型尺寸的高速钢整体式拉刀；装配式多用于大尺寸和硬质合金组合拉刀。 拉刀可以用来加工各种截面形状的通孔、直线或曲线的外表面。图9-2所示为拉削加工的典型工件截面形状。;图 9-2 拉削加工的各种内外表面;9.2 拉刀的组成与拉削方式;（1） 头部 拉刀与机床的联接部分，用以夹持拉刀、传递动力。 颈部 头都与过渡锥之间的联接部分，此处可以打标记(拉刀的材料、尺寸规格等)。 过渡部分 颈部与前导部分之间的锥度部分，起对准中心的作用；使拉刀易于进人工件孔。 前导部 用于引导拉刀的切削齿正确地进人工件孔，防止刀具进入工件孔后发生歪斜，同时还可以检查预加工孔尺寸是否过小，以免拉刀的第一个刀齿负荷过重而损坏。 切削部 担负切削工作，切除工件上全部的拉削余量，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。 校准部 用以校正孔径、修光孔壁，以提高孔的加工精度和表面质量，也可以作精切齿的后备齿。 后导部 用于保证拉刀最后的正确位置，防止拉刀在即将离开工件时，因工件下垂而损坏已加工表面和刀齿。 尾部 用于支撑拉刀，防止其下垂而影响加工质量和损坏刀齿。只有拉刀既长又重才需要。;1、切削角度 1）前角γo。根据工件材料选择。;9.2.2 拉削方式;9.2.2.1分层式拉削;(1)采用同廓式拉削时，为了使切屑容易卷曲和切削力，在每个切削齿上都开有如图9-5所示的交错分布的窄的分屑槽。采用这种拉削方式能达到较小 的表面祖糙度值。但单位切削力大，且需要较多的 刀齿才能把余量全都切除，拉刀较长，刀具成本高，生产率低，并且不适于加工带硬皮的工件。 但同廓拉削的拉刀加工平面、圆孔和形状简单的成形表面时，刀齿廓形简单??容易制造，并且能获得较好的加工表面，因而一般也常采用。但其它形状的廓形制造时比较困难。;(2) 渐成式拉削法 按如图9-6所示渐成式拉削法设计的拉刀，刀齿廓形与被拉削表面的形状不 同，被加工表面的最终形状和尺寸是由各刀齿 切出的表面连接而成。因此，每个刀齿可制成 简单的直线或圆孤，拉刀制造比较方便，缺点 是在工件已加工表面上可能出现副切削刃的交 接痕迹，因此加工出的工件表面质量较差。键 槽、花键槽及多边孔常采用这种拉削方式加工。;图9-4 成形式拉削图形;9.2.2.2 分块式拉削;9.2.2.3综合式拉削;综合式拉削集中了分层式拉削与轮切式拉削的优点，即粗切齿和过渡齿制成轮切式结构，精切齿则采用分层式结构。这样，既缩短了拉刀长度，保持较高的生产率，又能获得较好的工件表面质量。;拉刀设计主要内容： 工作部分和非工作部分结构参数设计；拉刀强度和拉床拉力校验；绘制拉刀工作图;— 、工作部分设计;拉削余量A;2）已知拉前孔直径和拉后孔直径时 可用拉前孔的最小值与拉后孔的最大值来计算拉削余量。;确定齿升量fz、齿数和刀齿直径 齿升量的确定原则： 粗切齿齿升量fz1，为了缩短拉刀长度，应该尽量加大，使得各刀齿切除总余量的%60－%80左右。 精切齿齿升量fzⅢ，按拉削表面质量要求选取，一般fzⅢ ＝0.01－0.02mm 过渡齿齿升量fzⅡ在各齿上是变化的，变化规律在 fz1与fzⅢ之间递减。 校准齿齿升量一般取0。是最好起修光和校准拉削表面作用。;拉削余量确定后，齿升量越大，齿数就越小，拉刀就越短，生产效率可以提高。但齿升量不 能过大，过大会拉断拉刀。 粗切齿、精切齿、过渡齿的齿升量各不相同，其齿升量的确定见图9-7（P159）。精切齿取 小值，粗切齿取大值，过渡齿的齿升量由粗切齿逐渐过渡到精切齿。 最小齿升量的限制：由于刀刃钝圆半径的存在，齿升量最小不能小过0.005mm。否则挤压严重。;拉刀上各齿齿数的确定 过渡齿一般取zⅡ=4－8；精切齿齿数zⅢ=3－7，校准齿齿数为zⅣ=5－10；粗切齿的确定采用公式 计算;各齿直径确定的方法;4、几何参数选择;表9-1 拉刀前角;后角α0：拉削时切削厚度很小，按照切削原理后角的选择原则，应取较大后角。但由于内拉刀重磨前刀面，如后角取得大，刀齿直径就会减小的很快，拉刀使用寿命会显著;表9-2 拉刀后角与刃带;刃带后角αb1刃带宽ba：;5、确定齿距，容屑槽与分屑槽;Ze确定后，过渡齿数、精切齿数和校准齿齿数参考下表：;2) 容屑槽;3）加长齿背形。这种槽形底部由两段圆弧和一段直线组成。当齿距P16mm时可选用。此槽形容屑空间大，适用于拉刀长度大或带