产品首件鉴定和检验控制程序.doc

产品首件鉴定和检验控制程序 1.目的 为确保新产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。 2.适用范围 本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。 3.术语 3.1首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备调整、设备异常维修等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 　　 3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。 3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备调整、设备异常维修等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 4.职责 4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。 4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产； 4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。 4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认； 5.首件产品鉴定工作程序 5.1首件鉴定范围 a）新产品在工艺定型前的首件； b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件； c）设计图纸发生重大更改后生产的首件； d）工艺规程发生重大更改后生产的首件； e）合同要求指定的首件。 5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产； b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产； c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。 5.3为确保产品加工工艺安排合理、可行，满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。 5.4 技术部应根据合同（订单）中的产品，结合产品图纸，拟制产品加工明细，规定具体要求，并发至相关人员； 5.5 技术部组织生产、质检人员按5.1和5.2的要求进行首件试制和鉴定，确定最终的加工工艺； 5.6 各生产部门要积极配合首件试制，并按技术部拟制的技术文件认真加工产品，有责任提出改进建议； 5.7 技术部应全程跟踪首件产品试制工作，在结束鉴定后填写《首件产品鉴定报告》，并予以保存； 5.8经鉴定合格的首件产品，应做好标识，由各车间保存，作为检验产品的依据。 5.9在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。 5.10鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。 5.11首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术部负责组织落实和跟踪验证。 6. 首件产品检验工作程序 6.1首件检验时机 a) 每个工作班开始； 　　 b) 更换操作者； 　 c) 更换或调整设备、工艺装备（包括工装更换等）； d) 更改技术条件、工艺方法和工艺参数 e) 采用新材料或材料代用后 6.2首件检验项目 a) 图号与工序流动卡是否符合。 　　 b) 材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。 　　 c) 首件产品锻造出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 6.3 首件检验以操作者自检及互检为辅，专检为主，必要时如出现不能确定的情况，应提交技术部门人员、质检部负责人确认。 6.4对首件检验不合格品时，应与技术及质量负责人. 生产负责人等进行全面分析并查出言因后再次试制.并做第二次直至首检合格后，才能投入批量生产，在批量生产过程中不断抽检发现因设备. 模具. 工装问题造成产品质量与图纸技术要求不符时必须查出问题并即时处理后再进行生产并再次按三检制检测合格后方能投入批量生产。 6.5 操作者应正确使用量检具测量首件产品，如实填写《首件产品检验记录》。 6.6 首件出现的不合格品，依据《不合格品控制程序》处理。 7.质量责任 公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中，应严格履行本程序的各项要求，否则造成不合格或质量事故，按《产品质量奖罚制度》处理。 8.相关文件 《不合格品控制程序》 《文件控制程序》 《记录控制程序》 《技术文件管理制度》 《产品质量奖罚制度》 9.质量记录