焊接机器人在汽车底盘焊接中的应用_.docx

焊接机器人在汽车底盘焊接中的应用 本文首先介绍机器人焊接系统的常见应用方式及焊接机器人柔性系统，其后探讨多种机器人焊接新技术的应用及发展情况。 焊接机器人最适合于多品种高质量生产方式，目前已广泛应用在汽车制造业，汽车底盘、座 椅骨架、导轨、消声器以及液力变矩器等焊接件均使用了机器人焊接，尤其在汽车底盘焊接 生产中得到了广泛的应用。国内生产的桑塔纳、帕萨特、别克、赛欧、波罗等后桥、副车架、摇臂、悬架、减振器等轿车底盘零件大都是以MIG 焊接工艺为主的受力安全零件，主要构件采用冲压焊接,板厚平均为 1.5～4mm，焊接主要以搭接、角接接头形式为主，焊接质量要求相当高，其质量的好坏直接影响到轿车的安全性能。应用机器人焊接后，大大提高了焊接件 的外观和内在质量，并保证了质量的稳定性和降低劳动强度，改善了劳动环境。 机器人焊接系统的常见应用方式 按照焊接机器人系统在汽车底盘零部件焊接的夹具布局的不同特点，及外部轴等外围设施的不同配置，焊接机器人系统可分为以下几种形式。 滑轨+焊接机器人的工作站 （见图 1）两套夹具固定在滑动小车上，由气缸驱动使装有工件的两个夹具轮流进入机器人焊接区焊接，操作人员在另一面上、下料。两个工作站交叉进行，使机器人焊接时间与工件 上、下料时间同步，这种方式可以节约变位器旋转时间。双夹具滑轨形式的焊接机器人系统 利用两副滑轨轮流为焊接机器人送料，可靠性较高，但对被焊工件的外形尺寸有一定限制， 通常焊接工件直径小于 0.6m。 在桑塔纳后桥焊接生产线、POLO 下摇臂焊接生产线上均有应用实例。单（双）夹具固定式+焊接机器人工作站 （见图 2）该结构形式简单，夹具由变位机进行变位，来实现机器人焊枪不同位置的焊接。系统故障率低，但由于在装卸工件过程中机器人处于等待状态，因而机器人的利用效率一般 低于 80%，所以在新的焊接线上较少利用。 该系统在帕萨特后桥焊接生产线及桑塔纳前悬挂焊接和生产线有成功应用。 带变位机回转工作台+焊接机器人工作站 （见图 3）该形式由两副夹具带变位器和一个转台组成，结构紧凑。两副夹具可以进行不同的焊接程序以实现不同的工艺要求。机器人在其中一副夹具上焊接工件时，操作工可以在另 一副夹具上装卸工件，机器人的利用率较高，一般大于 90%，是目前最广泛使用的一种形式。 该系统在别克副车架焊接线、赛欧后桥焊接线、帕萨特副车架焊接线均有广泛应用。搬运机器人+焊接机器人工作站 （见图 4）两部机器人之间的配合所体现的主要优点是能适应各种不规则焊缝的焊接。但缺点是由于两部机器人配合的不协调所导致的故障率较高。所以此种形式需合理安排机器人运动形式才能最大程度提高生产效率。 协调运动式外轴+焊接机器人工作站 (见图 5)该形式运用较广泛。在实际焊接中环焊缝是常见的一种，而常见的变位器不能适应360°焊接，在这种情况下，协调式外轴与机器人相配合即可轻松实现 360°以上环焊缝的焊接。 在帕萨特后桥稳定杆焊接、波罗后桥总成焊接中均采用了该形式。机器人中置式工作站 （见图 6）该系统由两转台和四套变位器组成，可以方便地实施两种以上产品的焊接。尤其针对生产任务不均匀的情况，可以合理调配，以提高机器人的利用率。但该系统对空间资源 占用大，且电器方面故障率高，所以目前并没有广泛采用，仅在派力奥与SIENA 后轴焊接项目中试用。 机器人焊接自动线 （见图 7）机器人焊接自动线是今后轿车底盘焊接的主要发展方向。该形式由多台机器人焊接系统和悬挂输送链组成，由多台机器人之间的配合来完成一个产品的焊接加工。由于每道所焊的焊缝数较平均，所以对整个产品的焊接变形影响小。 目前桑塔纳前悬挂焊接生产线、帕萨特后桥焊接生产线均采用此形式。焊接机器人柔性系统 随着市场竞争加剧，汽车行业面临品种多、批量少的改型性的新车型需求，要求焊接机器人 系统必须高度柔性化。焊接机器人系统的柔性化，即：适应于不同零件的焊接夹具；能短时 间内快速调换气、电信号、配管、配线快速改换；控制程序必须能预置和快速转换，最大程度地发挥机器人特点以使一套机器人系统能根据需要焊接多种零件和适应产品多样化和改 进的要求。可快速调换夹具的二、四工位焊接机器人系统能体现系统柔性化。 二工位点焊机器人系统 （见图 8）系统由一台标准的点焊机器人、两个采用机器人外部轴伺服驱动的回转工作平台及电极修磨器、冷却系统等周边装置组成。其柔性主要体现在以下几点： 给标准点焊机器人配备了快速交换连接器。通过快速交换连接器，可实现机器人焊钳的快速自动更换，不但可满足复杂产品各个部位的焊点焊接，而且，在更换产品时，只需更换合适的焊钳就可以了。 柔性的系统控制。该系统的主控系统采用PLC 为主控单元，配以远程 I/O 模块，通过机器人的远程I/O 模块，实现对机器人、夹具、夹具工作平台及周边