1、5S改善图片1教学课件.pptVIP

共同改善 共同进步---5S改善事例集李小伍1、5S改善图片1 事例①:成形机改善改善前：成形机编号及顿数不能一眼判断改善后：成形机前方使用V型揭示板揭示成形机编号及顿数，成形机后方同时标示。效果不管从哪个方向都能看到标示改善后事例②：清扫工具的改善改善前： 清扫工具随意放置，正常异常不能一眼判断。破损严重的工具不能有效达到清扫效果。改善后： 1、制定清扫工具放置场所及清扫工具所需量，使用颜色及号码清扫工具进行管理。2、制定并揭示清扫工具更换标准。效果1、美观、清扫时方便拿取。正常、异常时能一眼看出。改善前改善后5改善事例改善前1、5S改善图片1 事例③物品放置防止改善改善前：清扫工具放置场所前容易放置物品，取用清扫工具时不方便。改善后：使用铁栏将物品禁止放置区圈起来。防止物品放置。效果物品放置再防止可，方便清扫工具取用，方便维持管理。改善后事例④：共同工具的改善改善前：共同使用工具无三定，使用拿取不便，异常发生时不能一眼判断。改善后： 1、制定成形车间使用工具放置场所，实施3定管理。效果3定、目视化管理，正常异常一眼判断可。改善前改善后5改善事例改善前1、5S改善图片1 事例⑤:水管保护的改善改善前：1、气管（水管？）表面护棉脏、破，影响美观且存在安全。2、容易被推送物品的推车，叉车碰撞。改善后：1、重行更换新的保护棉2、使用铁栏将该区域围起来，防止推车、叉车碰撞。效果 保护棉美观维持管理可改善后事例⑥：小刀的改善改善前：小刀使用作业者名进行管理，因人员更换频率高，管理困难。改善后：使用成形机编号管理效果管理简单化改善前改善后5改善事例改善前1、5S改善图片1 事例⑦:排线的改善改善前：1、成形机排线凌乱，直接搭在地面对人员安全有影响。2、对排线本身的寿命有影响改善后：对排线进行定位整理效果 减少安全隐患，保障排线寿命改善后事例⑧：文书的改善改善前：1、部分文书内容未标示，查找困难。2、盖场所放置了哪些文书不明确，文书丢失时不容易发现。改善后：文件夹背面标示文书内容，并且做出该场所放置文书清单。效果查找简单，容易发现异常改善前改善后5改善事例改善前1、5S改善图片1 事例⑨:工具柜的改善5改善事例问题概述：1.标识和实物不符；2.物品无可视化管理、数量不明等。整合2个柜子后，现已节约1个工具柜的空间，后续加工标识牌实行颜色管理。工具柜内物品摆放再整理，对小刀进行数量管理，方便拿取物品已有定量管理，但布局欠佳，不能节约空间改善前第一次改善第二次改善第三次改善1、5S改善图片1 事例⑩:油柜的改善5改善事例问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适用的油瓶油品标识及油瓶已用颜色或形状区分，但油瓶无量的管理第二次改善方便拿取和管理改善前第一次改善1、5S改善图片1 各种改善事例5改善事例 手套回收改善 作业台小刀放置改善 作业台简化改善改善前改善后 作业台垃圾桶放置改善 作业区域包材限高改善及定位改善 手套回收基准明确改善1、5S改善图片1 各种改善事例5改善事例 扳手形状定位改善工具柜物品放置标示改善垃圾分类改善安全帽3定管理安全管理规定明确 成品放置标示改善1、5S改善图片1 防止架子移动的对策位置決めピン台の足＜内容＞在地面放置架子的对角线上固定2个定位销，将架子的脚（空心）对准定位销放置。位置決めピン不良品置場1、5S改善图片1 整顿事例—清扫工具1清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，破损严重的工具不能有效达到清扫效果，不能判断状态的正常·异常。清扫工具实施三定管理，明确更换基准及管理担当。能一眼判断返还状态、使用状态的正常·异常。P11、5S改善图片1 整顿事例—清扫工具2清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。P21、5S改善图片1 清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。整顿事例—清扫工具3P31、5S改善图片1 名札整顿事例—治·工具工具摆放凌乱，使用时查找困难，影响功工作效率，不能判断工具的正常·异常。对工具车实施整理、整顿，管理使用状态。能一眼判断工具数量、放置、使用状态的正常·异常。P41、5S改善图片1 工具凌乱、堆积摆放，使用时查找困难，影响功工作效率，不能判断工具的正常·异常。对工具车实施整理、整顿。能一眼判断工具数量、放置状态的正常·异常。整顿事例—治·工具P51、5S改善图片1 工具随意放置，无数量、定位管理。不能判断工具的正常·异常。对工具实施形迹整顿。能一眼判断工具数量、放置状态