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10水泥稳定粒料底基层(二)施工工艺标准 水泥稳定粒料底基层、基层施工(二) QB/T2610－2004 1.适用范围 水泥稳定粒料系指水泥稳定中粒土和粗粒土。水泥稳定粒料基层用作高级路面的下承层，本工艺标准适用于二级及二级以下公路的水泥稳定粒料底基层、基层施工。 2.施工准备 2.1材料及主要机具 2.1.1材料 2.1.1.1水泥：宜采用标号为32.5级或42.5级的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。初凝时间3h以上，终凝时间宜6h以上。不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。 2.1.1.2粒料包括：级配碎石、未筛分碎石、砂砾。其最大粒径：底基层不超过53mm，基层不超过37.5mm。粒料级配应满足规范要求。粒料的压碎值基层不大于35%，底基层不大于40%。 2.1.1.3水：清洁无杂质的饮用水。 2.1.2主要机具设备 2.1.2.1机具：平地机（PY180）、稳定土路拌机、12～15t或18t以上振动压路机、稳定料运输车辆、装载机。 2.2作业条件 2.2.1下承层表面应平整、坚实、具有规定的合格路拱、宽度，没有松散材料和软弱地质，下承层的平整度和压实度应符合设计和规范要求。 2.2.2对下承层进行联合验收，不合格的不能施工。 2.2.3混合料组成设计 2.2.3.1二级及二级以下公路用水泥稳定土的7d浸水抗压强度应符合表2.2.3.1的规定。 水泥稳定土的抗压强度标准 表2.2.3.1 2.2.4水泥稳定粒料的组成设计应根据表1的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的粒料。确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善混合料的物理力学性质时，还应确定掺加料的比例。 2.2.5原材料试验 2.2.5.1原材料应进行液限和塑性指数、颗粒分析、相对密度、击实、压碎值、水泥标号和初、终凝时间等标准试验。 2.2.5.2对级配不良的碎石，砂砾，应改善其级配。 2.2.6混合料的设计应分别按五种水泥剂量配制相应试件。 2.2.7水泥的最小剂量：路拌法施工４％，集中厂拌法施工３％。按最佳含水量和计算得到的干容量另备试件进行强度试验。根据所要求的强度选定合适的水泥剂量。 2.2.8工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%～1.0%(采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%,采用路拌法施 工时宜增加１%)。 2.2.9进行厂拌设备的安装，检修和调试，试运转，使混合料颗粒组成和含水量达到规范及配合比要求。 2.2.10正式开工前15d，铺筑不少于 100m的试验路段，并取得压实遍数、松铺系数等试验数据后，将试验路段总结报告报监理批复。 3.操作工艺 3.1 路拌法 3.1.1路拌法施工工艺流程图 3.1.2底基层可采用稳定土拌和机进行路拌法施工。 3.1.3准备下承层 3.1.3.1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。 3.1.3.2当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。 ⑴对土基不论是路堤还是路堑,必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍碾压检验.在碾压过程中,如发现土过干\表层松散,应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 ⑵对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。 ⑶对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。 ⑷底基层或老路面上的低洼或坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 3.1.3.3在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5～10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 3.1.4施工放样 3.1.4.1在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 3.1.4.2在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。 3.1.5备料 3.1.5.1利用老路面或土基上部材料。 3.1.5.1.1必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂 物。 3.1.5