机械加工工艺规程设计课件.pptVIP

第四章 机械加工工艺规程设计;三、制订工艺规程所需的原始资料 ？ ①产品的全套装配图和零件工作图 ②产品验收的质量标准③产品的生产纲领 ④毛坯资料 ⑤现场生产条件 ⑥应尽可能多了解新工艺、新方法 四、工艺规程的设计原则？ ①技术要求必须保证 ②生产纲领要能够满足③工艺成本最低 ④尽量减轻工人劳动强度 ;五、设计工艺规程的步骤？ ①阅读图纸；了解产品、熟悉零件 ②工艺审查 ③选择毛坯 ④拟定机械加工工艺路线 ⑤确定设备和相应的工艺装备 ⑥确定各主要工序的技术要求和检验方法 ⑦确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差。⑧确定切削用量 ⑨确定时间定额 ⑩填写工艺文件;第二节 工艺路线的制订;1、粗基准的选择 A．保证相互位置要求的原则：为保证不加工表面与加工表面之间的相互位置关系，应首先选择不加工表面作粗基准，若零件上有多个不加工表面，则应选择其中与加工表面相对位置要求较高的不加工表面为粗基准。 B．合理分配加工余量的原则：对于具有较多加工平面的工件，粗基准选择时，应考虑合理地分配各表面的加工余量。 a.应保证各加工表面有足够的余量 应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准 b.对于某些重要表面，为了尽可能使其加工余量均匀，应选择该主要毛坯面作粗基准。;C.便于装夹工件的原则：为了使定位稳定、可靠，夹具结构简单，操作方便，作为粗基准的表面应不是分型面，应尽可能平整光洁，且有足够大的尺寸。 D．不得重复使用的原则：同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次，因为粗基准本身都是未经加工的表面，精底低，表面粗糙度数值大，在不同工序中重复使用同一尺寸方向上的粗基准，则不能保证被加工面之间的相互位置精度。;2、精基准的选择 A．基准重合原则：设计基准作为定位基准。 B．基准统一原则：尽可能在多数工序中采用此基准作为定位基准，称为“基准统一”可以各个工序中采用的夹具统一，可减少设计和制造夹具的时间和费用，提高生产率。 C．便于装夹原则：保证工件定位稳定，准确，夹紧可靠，夹具结构简单操作方便 D．互为基准原则：为了获得均匀的加工余量及较高的相互位置精度，可采用互为基准，反复加工的原则 E．自为基准原则：当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，可选择加工面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。;粗基准选择案例;精基准选择案例;支架零件加工粗基准和精基准选择案例 ;二、怎样确定加工方法？ 加工方法的选择主要与以下因素有关： （1）零件上的加工表面的种类 （2）零件的材料及毛坯 （3）零件的结构形式及大小 （4）零件的生产纲领 （5）零件上加工表面的技术要求 （6）工厂的现有生产设备 当以上条件明确后，要准确选择出加工方法，必须熟悉一下几个问题： ;1、各种加工方法的经济加工精度 经济加工精度：是指在正常的加工条件下，（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度和表面质量。加工精度和加工成本的关系 ;2、熟悉各种机床的结构特点及应用特点 3、了解各种典型表面的加工工艺方案;外圆的主要加工方案 1、粗车 尺寸公差等级低于IT11,表面粗糙度Ra值大于12.5um外圆。 2、粗车—半精车 3、粗车—半精车—精车（主要针对半精车后没有淬火的钢件） 4、粗车—半精车—精车—精细车（主要针对有色金属） 5、粗车—半精车—磨削（主要针对半精车后淬火的钢件） ;机械加工工艺规程设计;孔加工方案的选择 1）IT10级以下的孔 钻孔即可 2）IT9级实体孔 孔径小于10mm，可采用钻—铰；孔径小于30mm，可用钻模钻孔，或钻—扩；孔径大于30，一般采用钻—粗镗 3）IT8级实体孔 孔径小于20mm可采用钻一铰；孔径大于20mm，视具体情况可采用①钻一扩一铰 ②钻—粗镗—精镗 ③钻—拉 ④淬火钢的终加工采用磨削 4）IT7级实体孔 孔径小于12mm，一般采用钻——粗铰——精铰孔径大于12mm，可视具体情况，选择①钻——扩——粗铰——精铰 ②钻—拉—精拉 ③钻——扩（粗镗）——粗磨——精磨 5）IT6级实体孔 与IT7级加工顺序列相同，再视具体情况分别采用精细镗、手铰、精磨、研磨、珩磨等精细加工方法。;机械加工工艺规程设计;平面加工方案 Ⅰ：粗刨、粗铣、初磨、粗车、粗插——加工非接触平面 Ⅱ：粗刨→粗刨→刮研——适合加工未淬硬的各种导向平面 Ⅲ：粗车—半精车—磨削——适合于盘套和轴类件端面的加工 Ⅳ：初磨—粗磨—精磨——适于毛坯精度较高，余量较小 Ⅴ：粗铣—精铣—高速精铣——有色金属的零件大平面加工 Ⅵ：粗插—精插——适合于加工单件小批加工方孔，在键孔等内平面加工 Ⅶ：精度要求更高，表面Ra值要求低，可加研磨。;三、怎样安排工艺顺序？ 1、机械加工顺序的