灌注桩质量问题缺陷及处理措施.docxVIP

灌注桩质量问题缺陷及处理措施 根据我本公司在其他类似工程中所积累的经验，对本旋挖桩基工 程可能出现的问题作如下分析和预防处理。 1、钢筋笼主筋集束 (1)原因分析： 在起拔护筒过程中，由于钢筋笼净外径与护筒内径间距较小，当 一位置处钢筋笼紧贴护筒内壁，护筒按同一方向快速旋转时，钢筋笼 随护筒一起转动，使得钢筋笼发生变形。 (2)预防处理措施： a)严把钢筋笼制作精度及运输起吊时的变形保护，吊装时采用 工具式加强杆，一次整体吊装安放。 b)钻机在开始起拔护筒时慢速静拔，然后应减小护筒驱动器转 动角度，减慢转动速度，顺时针、逆时针方向相结合(即顺时针45 度，逆时针45度相结合)拔动护筒。 c)在钢筋笼第一加劲箍位置内侧增设一道加劲箍。 2、桩身夹泥 (1)原因分析： a )在饱和淤泥质土中施工，起拔管速度过快，碎骨料粒径过大， 坍落度过小，佐还未流出管外，旁边的淤泥即涌入桩身。 b)成桩后空孔回填土时间过早，且地面与碎面的距离较大，上 部回填的砖石及泥团在很大的冲击力作用下砸入桩身里； (2 )预防处理措施: a）在护筒松动以后，应采用慢速静拔（不转动）； b）护筒起拔后，用钢筋网片封住孔口，待5小时后，再进行空 孔回填； c）浇注已时，导管要经常拆卸，使得碎的上返力大一些； d ）护筒拔出后，桩头振捣。 3、护筒起拔困难 （1）原因分析： a）配合比砂率不当，碎石级配不连续。当遇桩基较深，地下水 丰富时，佐浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护 筒，使得起拔护筒时碎与钢筋笼随同护筒一起上升，所以起拔困难。 b）由于护筒内壁磨擦力过大，土颗粒细、粘性大，致使筒外壁 沾的泥皮过厚，导致护筒外壁摩擦力加大。 （2）预防处理措施： a）调整佐配合比，使碎石级配连续，混凝土有较好的和易性； 并且利用大料斗进行浇注，并且加隔水塞，可防止硅离析。 b）下护筒时与起拔护筒时及时清理护筒外壁，如每班钻孔备小 型增压水枪冲洗等，这些措施能减少筒侧壁的摩擦力。 c）控制护筒一次起拔高度，以免使护筒根部露出混凝土面，造 成质量缺陷。 4、拔护筒时钢筋笼随护筒帚出 （1）原因分析： a）配合比不当，碎石级配不连续。由于此处桩基较深，地下水 丰富，当仁浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护 筒。起拔护筒时佐与钢筋笼随同护筒一起上升,上升一段距离，混凝 土散落下沉，而钢筋笼却停留在某一位置。 b）混凝土品质较差，浇筑一段时间后混凝土假凝。 （2）预防处理措施： a）及时浇混凝土，对不合格或坍落度损失较大的混凝土采用二 次搅拌或弃用措施。 b）对于到现场的硅每车作一组坍落度试验，不满足技术要求 （18 ~ 22cm ）,要进行调整已配合比，防止硅离析； c）首灌完成后，要放慢放料速度，根据碎面深度和导管总长正 确拆卸导管，拆管前应检测硅面深度。 5、堵管 （1）原因分析： a）隔水塞不符合要求，直径过大或过小； b）隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住； c）碎坍落度过小或磴搅拌不匀，严重离析； d）导管漏水，碎被水浸稀释，粗骨料和水泥砂浆分离； e）灌注时间过长，表层已已过初凝时间，开始硬化；或硅在管 内停留时间过长而失去流动性。 （2 ）预防处理措施： 若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许 的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取 出不合格隔水塞。检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔, 安放合格的隔水塞。不合格已造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管 来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除。 6、导管漏水 (1)原因分析： a)连接部位垫圈挤出，损坏； b)初灌量不足，未达到最小埋管高度，泥浆(水)从导管底口 侵入； c )连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊， 将密封垫圈挤破； d)导管提升过多，埋深太小，孔内浆液侵入管内。 (2)预防处理措施： 处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。漏水不大，多为从连 接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的硅拌合物一次 灌入，依靠磴下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入。 漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧，准 备足量的碎拌和物，重新开始灌注。若孔内已灌注少量磅，应予清除 干净后，方可灌注；灌入碎较多使清除困难时，应暂停灌注，下入比 原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻，用高压水将碎面冲洗干净, 并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注。 7、断桩 (1)原因分析： a）因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离在 层面； b）出现堵管而未能及时排除； c）灌注中断过久，表层已失去流动性，而继续灌注的碎顶破表 层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩