错混料稽查表.xlsVIP

Sheet1 Print_Area 错混料稽查表 1、接单和派工单管理 评分等级参考 现状 系统配置 是否建立并固化客户编码、制造商型号、图纸、华为特殊要求管理库？ 有H01资料文件夹 是否有固化的PDM等系统，保证产品BOM准确生成？ 有 转换流程 是否建立相应的流程对客户订单中的客户编码、制造商型号进行核对，审核？是否有相应记录？ 是否有针对华为特殊订单需求转换为内部型号或料号的作业流程和审核流程？ 有SWR流程文件 是否有固化的PDM等系统，保证产品BOM准确生成？对于第一次生产(含特殊订单），是否有流程规定对华为编码、厂家型号、环保、标签标识以及包装方式等进行逐项检验，并建立检验记录？ 2、生产制程管理 得分说明 2.1 相似物料管理 是否规定相似外观物料需间隔放置或特殊标识区分？ 有规定，依料号、隔区域； 2.2 是否规定相邻产线不能同时生产外观类似产品？ 分开生产； 2.3 是否有相似物料清单？ 2.4 首检巡检 对新上线物料是否进行与订单所需物料的规格/图纸、BOM等进行逐项确认？ 依图纸，POM表逐项检查； 2.5 生产是否有IPQC对物料规格、图纸、BOM等巡检并保持记录？ 有巡检并保持记录； 2.6 生产是否有做首件确认并保持记录？ 有做首件确认并保持记录； 2.7 生产追溯 是否有日清日结制度？ 生管有做结存管制表 2.8 区域标识管理 生产线物料、半成品存放区不同物料间是否物理隔离？ 有划分区 2.9 生产线同料号但不同状态的物料存放是否物料隔离？ 有划分区和隔离； 2.10 生产线是否对物料放置区域进行划分？ 生产线有对物料放置区域进行划分,但物料乱放（B3栋） 2.11 生产线成品区是否存放两种或两种以上物料（产品）混堆？ 没有 2.12 在线暂存物料（产品）是否清楚标识？ 清楚标识 2.13 在线暂存物料（产品）是否封箱保存？ 2.14 在线暂存物料（产品）是否“远离存放”？ 现场没有物料暂放区，远离生产线 2.15 在线物料、暂存物料以及包装好的物料是否都有清晰的标签进行身份标识？ 有标签 2.16 在线物料是否有清晰的状态标识？ CNC区部分没有 2.17 清换线 是否建立生产清换线作业流程？ 2.18 是否建立清换线操作规范（指导书）？ 2.19 是否建立清线checklist对物料存放区、零件加工流线区、物料（产品）存放/周转箱/盘、自动机的振盘、物料（零件）滑道、工作台和成品暂存区等进行点检并保持记录？ 2.20 换线操作规范是否明确规定同一工作区（需要物理区隔）不能同时存在两种或两种以上物料（产品）？ 2.21 一个生产令完成后， 生产线成品区的零数箱产品是否封箱标识？ 2.22 换线操作规范是否明确规定在清线时一定要将不良品盒中的产品（物料）全部清理干净才生产另一种产品？ 2.23 换线操作规范是否明确规定非生产人员返还产品时不能直接将产品放入生产线， 而是交由生产线长处理？ 2.24 清换线（交接班）是否对投入产出数量、不良品数量统计清理？是否有对数据异常的处理机制？ 2.25 不合格品管理 是否建立有不合格品处理流程？ 有不合格控制程序 2.26 对于来料、在制、已检验、在库等不合格品是否建立不合格品标识？并作相应标识？ 有部分有不合品标识，而另部分没有（B3栋）-不良品区； 2.27 对于报废品和不合格品是否有专地放置、专人管理？ 有专地放置; 2.28 不合格品是否有专线维修？ 2.29 返修后物料是否经专人确认并由专人统一管理返回产线？ 是 3、标签管理 3.1 包装管理 是否有对待包装区、包装区、待检区、合格待入库区等进行明确的区域划分管理？ 有明确划分 3.2 是否物料最小包装至外箱包装都建立了条码标签管理？ 3.3 同一时间是否只能允许一种物料进入包装区作业？ 3.4 最小包装标签是否在线粘贴？ 无需贴最小标签， 3.5 装箱工位是否导入条码扫描检验系统？ 无（仓库作业） 3.6 是否要求先粘贴外箱条码标签，并扫外箱条码做标准条码，再匹配扫描物料（或最小包装）条码再装箱？ 仓库有贴条码，无扫描仪 3.7 条码枪是否对识别条码错误和数量错误具备防呆报警机制？ 无要求 3.8 装箱完后是否及时封箱？ 3.9 是否有称重等措施对装箱物料数量和正确性检验？检验设备是否具有防呆报警功能？ 仓库有有称重，超重有报警； 3.10 标签打印 标签打印是否采用系统调阅（选择）打印，直接由订单/指令生成标签信息？ 有签打印设备及管理系统软件 3.11 标签中的关键信息（如华为编码、描述、制造商型号）是否固化成不可编辑的格式，专人管理，授权修改？ 格式已经固化，有专人管理 3.12 标签打印完成后是否有检验和审核？ 3.13 条码标签打印是否有进行扫描检验确认？ 无扫描仪 3.14 标签打