8某产品质量成本控制点分析及控制措施.pptxVIP

某某产品质量、成本关键控制点分析 及控制措施建议 某某公司的运钞车产品2001年存在较多的质量缺陷 01年生产3BJ-C车82辆，缺陷数，619个，平均每辆车缺陷数7.5个 资料来原：某某公司01年质量统计报表， XX分析 1 外检控制不严 技术标准不全 工艺纪律差 对设计缺陷的反馈不够 质量缺陷发生源分析 工艺脱离实际 缺乏高水平 的工艺师 自检/互检不严 工艺 采购 外协 技术 开发 无质量索赔制度 纠错不及时 设计缺陷 制造 标准不统一 2 问题点 现状/原因 实例 设计图标准混乱 • 只是对英方图纸进行中文化翻译， 未进行标准转换，造成制造、 外 协的质量缺陷。 • 外拉门轴英方设计图要求用 。40×5㎜钢管，但国标是， 。42×5㎜的标准，外协厂按国标 标生产立管，但堵头却按原尺 设计缺陷较多 • 约翰逊公司主要是靠工人的技能保 保证质量，其设计图中有较多错误 误，技术部在图纸转换时未进行严 严格审核、修正。 寸生产，长期靠补焊加固堵头 • 长期以来三门异响是最主要的 质量缺陷，终检不合格率70% 左右。其原因是锁杆与配合部 间隙过大、悬挂式隔离门底部 纠错不及时 • 对生产过程中发现的设计缺陷纠错 错不及时，造成同一缺陷连续发生 生。 与滑槽撞击等设计缺陷所致。 技术管理薄弱是某某产品慢性质量缺陷的主要 发生源 注：慢性质量缺陷是指因设计造成的长期性质量问题 3 市场支持组与开发试制组共同提出设计 方案后， 组成评审组对方案进行评审， 评审的关键点为： -功能规划是否满足合同要求， -方案是否合理 -外包方案审定 -标准化/模块化审定 -改装后整体性能评审 以设计方案为指导，由设计人员、工艺、 部人员、 高水平技师组成项目组，快速 进入试制。 -设计+试制=面向生产的设计 -通过试制验证/修改设计图 -在试制过程中形成工艺初案 项目组完成设计后，组成评审组对设计 输出进行评审。 -设计结果验证： 设计结果试算+样品 试验 - 图面标准化审查 设计方案评审 设计确认 • 3月底以前招聘一名技术管理 能力强的总工程师，总体负， 责技术开发和工艺开发工作 • 在总工程师的主持下， 4月底 以前修正设计评审制度。 技术开发中的质量控制点及措施 产品试制 控制方法 行动计划 • • • 关键点 4 自检/互检缺少制 度规范 对设计缺陷反馈不 不够 • 除对防弹玻璃划伤实行了互检外( （效果很好）， 其他项目未制定自 自检互检标准和相应的奖惩措施 • 对设计中的缺陷反馈不够，不按设 设计要求加工。 制造中的过程控制不严是突发性质量缺 陷的重要发生源 问题点 现状/原因 实例 • 02年生产3BJ-C车10辆，其中，6辆玻 璃胶起泡，原因是操作者未按工艺要 求作好前处理、打胶不均匀造、成 • 轴承装入后端面无限位固定措施，工， 人只好在端面打样冲眼，引起变形固 定。（见下图） • 执行工艺不严格，工艺脱离实际，时 时，反馈不够， 擅自改动加工工艺 艺 工艺纪律差 打样冲眼—→ 5 • 将工序间自检/互检的检查项目、 检查要点记入“标“准作业书” ，发现上， 工序质量问题应立即停止作业，不 允许在废品上重复加工。 • 品质部严格按图纸及工艺进行检验， 发现设计、 工艺问题时应停止作业， 协调相关部门立即解决，问题未解， 决前不进行作业。 • 召集责任部门立即提出解决方案。 • 将新的方案制度化、标准化， • 重新修正标准作业书，所有的生产 作业必须按标准作业书执行。 • 新成立的工艺部在02年12月前 前完善所有工序的加工工艺， 制定标准作业书、 制定工序 自检/互检标准、设计/订购必 需的专用检测量具。 • 4月15日前， XX协助制定质量 量奖惩制度（市场投诉、违 反工艺操作等）。 质量问题 放大机制 根除机制 制造过程中的质量控制点及措施 控制方法 行动计划 关键点 6 • 自检/互检 • 按检验标准专检 • 市场反馈 • 立即停止作业， 曝露问题 • 向上工序责任人或责任部 门反应 • 责任部门协调相关人员分 析原因 • 最终解决方案出来前可制 定临时措施，经批准后恢 复作业。 • 提出最终解决方案。 • 修改相关标准， 将方案制 度化， 对有关人员进行培 训。 • 严格实施新标准。 发现问题、彻底根除是提高某某产品质 量的重要手段 流 程 控制方法 行动计划 • 品质部在4月底以前修 正质量过程控制文件 • XX在4月15日前协助 品质部制定《质量问 题信息反馈流程》 停止作业 探明原因 恢复作