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SafetyContact?安全经验分享;研讨班须知
我们是互相交流学习
如有问题可以随时提问,每次一个人发言
准时开始准时结束
??课间休息
??午餐时间
其他
??手提包靠墙
??地上五支点
??紧急出口和撤离通道
??关闭手机或设为振动
??吸烟;研讨会目的
??着重讨论工艺安全分析,最终让参与研讨会的人
员能够成为熟练掌握工艺危害分析方法的成员和
组长。
??这些方法包括“故障假设/检查表分析”,“故
障类型和影响分析”,“危险和可操作性研
究”,“故障树分析”。;研讨会日程
第一天
介绍和概要
管理工艺安全;谁的风险大???;谁的风险大???;什么是风险?
风险risk
某一特定危险情况发生的可能性与后果的组合。
中华人民共和国国家标准(GB/T28001—2001);什么是风险?
风险是危险、危害事件发生的可能性与危险、
危害事件后果严重程度的综合度量。
衡量风险大小的指标是风险率(R),它等于
事故发生的概率(P)与事故损失严重程度(S)
的乘积:
R=P*S;风险率的进一步关系推导
风险率(R)=事故发生概率(P)X事故损失严重程度(S)
事故发生概率(P)=1/控制措施的完善度(C)
事故损失严重程度(S)=1X能量与危险物质的量(M)
得出:
风险率(R)=能量与危险物质的量(M)/控制措施的完善
度(C)
风险率(R)=装置危险物质总量/控制措施的完善度(C);控制措施的完善
??总的控制措施完善度(C)
?=每一控制措施的完善程度之积
(C0*C1*C2*C3*……);可接受风险;CumulativeFrequency(/yr);降低风险的方法
风险率(R)=装置危险物质总量/控制措施的完善度(C);可容忍风险等级举报
所在潜在危害必须低于:
每人每年0.0005死亡率
每人每年0.005伤害率
每个工厂每年0.01重大环境污染事故率
每个工厂每年损失50万美元,等等;;问题与回答;18;?19;工艺危害分析(ProcessHazardsAnalysis);工艺危害分析(续)
要点
在工艺寿命期内识别、评估和控制危险的有效工
具。
使用有组织的,系统的研究方法。
在危险控制方面,寻报报现多学科的一致性。
供今后使用的文件。;??;本质???全工艺
通过采用少量的危险材料,最大程度地减少危险。
替换危险材料,消除危险。
通过危险性较小的生产条件缓和或减少危险。;何时进行工艺危害分析;?封
存、
?拆
?除;何时进行工艺危害分析(续)
其他方面
1.变更管理活动;
2.事故调查;
3.所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义
的仓库、槽区和其它贮存设施;
4.贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的
报验装置。;分析频率;工艺危害评估中需要考虑的因素
??工程和管理控制——危害的控制、问题的早期预兆或释放的充分性之
间是否有相互影响?
??人因因素——人与其工作环境中的设备、系统、信息的交互作用是是
什么?
??设施选址——现有的建筑和工作区域是否设计充分,及其位置是否适
当保护在里面工作的人员或关键性工艺功能避免潜在的危害事件的影
响?
??固有较安全工艺——危害能否通过改变工艺的全部或部分来消除或减
少?;制定建议管理风险;记录和预先建议项
将建议至少按两个等级区分预先顺序。
准备PHA报告记录PHA小组的发现项。
将发现项递交给管理层(在工艺危害评估的过程
中,任何重大发现应及时通知管理层)。;管理层对建议的回应
接受建议和指派责任人和规定完成时间。
修改建议和指派责任人和规定完成时间。
拒绝建议(必须将拒绝的原因记录在案并附在PHA报告
后)。
跟进执行的进展情况保证按时完成。
与工作区域内可能受影响的人员沟通PHA的发现项。;?34;故障假设/检查表分析步骤
1、选择系统
2、研究资料和创造问题
头脑风暴法创造故障假设问题
通过检查表创造问题
3、分析事件的严重性
4、列出目前的防护措施
5、进行风险评估
6、提出相应的改进建议
PW76-96;
故障假设;故障假设/检查表分析
优点
覆盖的危险范围广
不需要什么事先培训,相对容易应用
作为学习工具很有效
挑战设计
可分辨相邻工艺的影响
可将工艺与以前的报践进行比较;局限性
方法简便导致评审不充分
分析的深度有限
仅在询问正确的问题时才起作用;问题与回答;故障假设/检查表小组练习程序(续)
用1/3的时间研究资料和创造问题,
创造故障假设问题
通过检查表创造问题
选出风险最高(至少有2名以上组员,有相同的看法)的
问题项目。
用1/3的时间,分给每个小组成员2个问题并要报给出建
?议
剩下1/3的时间
通过团体讨论就分配问题的答案达成共识。
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