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气体辅助注射成型制品缺陷与处理方法

1.缩痕：由于制品在模具中没有均匀冷却，造成收缩不均匀的现象。

产生的原因：

a.模温不平衡。

b.注入的胶量太多。

c.模具没有锁紧，造成制品毛刺逸出氮气。

d.两路气道末端压力相抵，塑件中间部位没有办法进气。

e.气针被熔体或杂物阻塞。

f.注气时间不好，造成熔体堆积。

g.氮气填充压力太小。

h.氮气填充时间太短。

i.氮气保压压力太小。

j.氮气保压时间不够。

对应的处理方法：

a.清洗模具水路，更换冷却水，延长冷却时间。

b.减少注入的胶量。

c.提高锁模力。

d.改进气道。

e.拆洗气针。

f.调整气体的延迟时间。

g.提高氮气填充压力。

h.延长氮气填充时间。

i.提高氮气保压压力。

j.延长氮气保压时间。

2．吹裂：一般表现在塑件气道上出现裂纹。

产生的原因：

a.模温不平衡，局部模温太低。

b.气针被熔体或杂物阻塞，造成气体释放有困难。

c.气体延迟时间太长，造成熔体过度冷却。

d.氮气填充压力太大、氮气填充时间太长。

e.氮气保压压力太大、氮气保压时间不长。

f.开模时，模具中的气体还没有释放完全——往往会造成二次吹气。

对应的处理方法：

a.清洗模具水路，更换冷却水；对局部模具温度进行控制。

b.拆洗气针。

c.调整气体延迟时间。

d.调整氮气填充压力、氮气填充时间。

e.调整氮气保压压力、氮气保压时间。

f.延长塑件的冷却时间或降低注气时间。

3．表面起泡：制品局部突出或爆裂，这是由于制品内部包裹高压气体，在开模后，制品内部气压与外部气压不平衡造成地。

产生的原因：

a.模温不平衡，局部模温太高。

b.气体延迟时间太短，造成熔体中有过多地气体冲入。

c.氮气填充压力太大。

d.氮气填充时间太短，气体在释放时熔体对其有阻力。

e.气体在释放阶段速度太快，造成有些部位排气不好。

对应的处理方法：

a..清洗模具水路，更换冷却水；对局部模具温度进行控制。

b.延长气体延迟时间。

c.调整氮气填充压力。

d.提高氮气填充时间。

e.降低气体在释放阶段的斜率。

4．主流道，点浇口断裂：主流道或点浇口被吹穿，造成脱模时断裂。

产生的原因：

a.主流道或点浇口被吹穿。

b.模温太高，冷却不好。

c.气体延迟时间太短。

d.氮气填充压力太大。

对应的处理方法：

a.延长冷却时间。

b.降低模温。

c.延长气体延迟时间。

d.降低氮气填充压力。

5．料筒有气体进入：往往在生产中表现为在下一周期的制品中出现缺料或银纹。

产生的原因：

a.浇口凝固时间太长。

c.气体延迟时间太短。

d.氮气填充压力太大。

对应的处理方法：

a.采用低注射保压。

c.延长气体延迟时间。

d.降低氮气填充压力。

6．下塌：由于制品中大部分或部分气道没有形成，造成制品冷却收缩不均匀，从而引起的一种表面缺陷问题。

产生的原因：

a.模温不平衡。

b.气体延迟时间太长，熔体在模具中已经冷却气体吹不动熔体了。

对应的处理方法：

a.清洗模具水路，更换冷却水。

b.降低气体延迟时间。

7．变形：由于氮气在制品中穿透的程度不一样，制品的气道直径就不一样，造成冷却不均匀，从而引起制品变形。

产生的原因：

a.氮气保压压力太高、时间太长。

c.模温有较大的波动。

d.气体的延长时间对变形的方向有影响。

e.氮气的填充压力对变形的方向有影响。

对应的处理方法：

a.调整氮气保压压力、时间。

c.使用模温机器对模具温度的控制。

d.让气体的延长时间向着对于我们想要的变形的方向进行调节。

e.让氮气的填充压力向着对于我们想要的变形的方向进行调节。