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气体辅助注射成型制品缺陷与处理方法
1.缩痕:由于制品在模具中没有均匀冷却,造成收缩不均匀的现象。
产生的原因:
a.模温不平衡。
b.注入的胶量太多。
c.模具没有锁紧,造成制品毛刺逸出氮气。
d.两路气道末端压力相抵,塑件中间部位没有办法进气。
e.气针被熔体或杂物阻塞。
f.注气时间不好,造成熔体堆积。
g.氮气填充压力太小。
h.氮气填充时间太短。
i.氮气保压压力太小。
j.氮气保压时间不够。
对应的处理方法:
a.清洗模具水路,更换冷却水,延长冷却时间。
b.减少注入的胶量。
c.提高锁模力。
d.改进气道。
e.拆洗气针。
f.调整气体的延迟时间。
g.提高氮气填充压力。
h.延长氮气填充时间。
i.提高氮气保压压力。
j.延长氮气保压时间。
2.吹裂:一般表现在塑件气道上出现裂纹。
产生的原因:
a.模温不平衡,局部模温太低。
b.气针被熔体或杂物阻塞,造成气体释放有困难。
c.气体延迟时间太长,造成熔体过度冷却。
d.氮气填充压力太大、氮气填充时间太长。
e.氮气保压压力太大、氮气保压时间不长。
f.开模时,模具中的气体还没有释放完全——往往会造成二次吹气。
对应的处理方法:
a.清洗模具水路,更换冷却水;对局部模具温度进行控制。
b.拆洗气针。
c.调整气体延迟时间。
d.调整氮气填充压力、氮气填充时间。
e.调整氮气保压压力、氮气保压时间。
f.延长塑件的冷却时间或降低注气时间。
3.表面起泡:制品局部突出或爆裂,这是由于制品内部包裹高压气体,在开模后,制品内部气压与外部气压不平衡造成地。
产生的原因:
a.模温不平衡,局部模温太高。
b.气体延迟时间太短,造成熔体中有过多地气体冲入。
c.氮气填充压力太大。
d.氮气填充时间太短,气体在释放时熔体对其有阻力。
e.气体在释放阶段速度太快,造成有些部位排气不好。
对应的处理方法:
a..清洗模具水路,更换冷却水;对局部模具温度进行控制。
b.延长气体延迟时间。
c.调整氮气填充压力。
d.提高氮气填充时间。
e.降低气体在释放阶段的斜率。
4.主流道,点浇口断裂:主流道或点浇口被吹穿,造成脱模时断裂。
产生的原因:
a.主流道或点浇口被吹穿。
b.模温太高,冷却不好。
c.气体延迟时间太短。
d.氮气填充压力太大。
对应的处理方法:
a.延长冷却时间。
b.降低模温。
c.延长气体延迟时间。
d.降低氮气填充压力。
5.料筒有气体进入:往往在生产中表现为在下一周期的制品中出现缺料或银纹。
产生的原因:
a.浇口凝固时间太长。
c.气体延迟时间太短。
d.氮气填充压力太大。
对应的处理方法:
a.采用低注射保压。
c.延长气体延迟时间。
d.降低氮气填充压力。
6.下塌:由于制品中大部分或部分气道没有形成,造成制品冷却收缩不均匀,从而引起的一种表面缺陷问题。
产生的原因:
a.模温不平衡。
b.气体延迟时间太长,熔体在模具中已经冷却气体吹不动熔体了。
对应的处理方法:
a.清洗模具水路,更换冷却水。
b.降低气体延迟时间。
7.变形:由于氮气在制品中穿透的程度不一样,制品的气道直径就不一样,造成冷却不均匀,从而引起制品变形。
产生的原因:
a.氮气保压压力太高、时间太长。
c.模温有较大的波动。
d.气体的延长时间对变形的方向有影响。
e.氮气的填充压力对变形的方向有影响。
对应的处理方法:
a.调整氮气保压压力、时间。
c.使用模温机器对模具温度的控制。
d.让气体的延长时间向着对于我们想要的变形的方向进行调节。
e.让氮气的填充压力向着对于我们想要的变形的方向进行调节。
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