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车削螺纹时常见问题及解决方法

龙钢集团罗华011

摘要：通过对车削螺纹时常见问题的分析，运用各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，控制螺纹加工时废品的出现，辅导青工及新工的理论和实践操作技能，提高螺纹加工质量及经济效益。

关键词：螺纹质量生产效率

一、现状分析：

在龙钢飞速发展成为300万吨规模的今天，我车间承担的机加件中管接头、联接紧固用的螺纹和阀门丝杠、地脚螺栓等工件的需求量很大，由于现有设备大部分老化，青工和新工的大量加入，理论知识不足实践工作经验较低，在螺纹工件加工时常出现扎刀、乱扣、螺距不正确、螺纹表面粗糙等一些问题（其中以扎刀现象较为严重），刀具消耗过大，工件次品、废品率高，次品率约为10%废品率约为5%，造成很大的经济损失，大大降低了生产效率和经济效益。

二、提高质量的必要性

1、公司生产规模达到300万吨后，机加设备投入相对较少，大部分设备老化，加工精度下降，生产压力很大。

2、急需在生产实践中快速培训提高青新工车削加工的理论和操作技能，提高生产效率，确保公司各单位备品备件及急件维修任务100%完成。

3、保证员工的操作安全，确保岗位安全生产责任制目标的实现。

三、车削螺纹时常见问题及解决方法

无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的传动比。在实际车削螺纹时，由于多种原因，造成由主轴到刀具之间的运动关系在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生废次品，影响正常加工生产及供给。常见问题及解决方法如下：

1、扎刀故障分析：

⑴、原因是车刀安装得过高或过低：车刀安装得过高，使刀具实际后角减小，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；车刀安装得过低，使刀具实际前角增大，则切屑不易排出，造成扎刀。

⑵、工件或车刀装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高)形成切削深度突增，出现扎刀现象。

⑶、车刀磨损严重：磨擦加剧使切削力增大造成扎刀。

⑷、进刀方法和进给量选用不当：大螺距加工时刀具两刃一尖同时参与切削和进给量过大致使切削力过大造成扎刀现象。

解决方法：

⑴、安装车刀时利用尾座顶尖对刀或用测量法使刀尖与工件的轴线等高。[在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D约为0.2~0.5mm,D=工件直径。]

⑵、工件及刀具必须装夹牢固，可使用尾座顶尖中心架跟刀架等附件以增加工件刚性。

⑶、正确及时刃磨刀具几何角度参数。如下图：

⑷、在大螺距加工时采用左右切削法或斜进法进行，车刀是单刃切削的，切削力和摩擦力都相对减小，所以不容易产生扎刀现象。实际工作中采用自制的弹性刀杆（如图），它在切削力超过一定值时，车刀能自动让刀，使切削保持适当厚度，有效避免扎刀现象的产生。

弹性螺纹车刀

2、乱扣故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

⑴、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

⑵、对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣。

3、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

⑴、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

⑵、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

⑶、螺纹全长上螺距不均匀原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合