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重工重检管理规定

编号

版本：

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生效日期：

重工重检管理规定

目的

为最大限度地减少损失，实施规范管理，特制定本标准。规定了不合格品重工重检的组织及实施流程，以及重工重检品检验、标识、处理等管理要求。

适用范围

适用于安徽意华电器有限公司的下线零部件、半成品、成品、库存产品及生产装配过程产品等需重工重检的产品。

职责分工

3.1生产部：负责组织人员对产品进行重工重检的实施。

3.2品质部：负责判定产品是否需重工重检并加以隔离标识，负责重工重检过程的监控，以及最终的产品质量判定。

3.3技术部：负责重工重检方案的制定和下发。

3.4仓库：负责对已入库的需重工重检产品按照重工重检方案要求内转到制定地点。

3.5供应部：负责通知供应商对下线零部件按照制定的重工重检方案实施；负责重工重检需更换的原材料的采购。

4.管理流程

4.1异常判定

OQC依据客户要求、出货检验标准等对生产线下线的产品进行质量判定。判定批不合格的下发不良品处理单，明确是否重工或重检；

LQC依据检验标准对生产过程的产品进行质量判定，判定批不合格的下发不良品处理单，明确是否重工或重检；

生产员工自检发现的质量异常，LQC对本巡检周期内的进行隔离标识，OQC负责对本巡检周期及上一个巡检周期的下线产品进行加抽检验，根据加抽检验结果进行质量判定，判定批不合格的下发不良品处理单，明确是否重工或重检；

4.2LQC/OQC判定批不良后，立即（检出后10min内）通知仓库将质量异常产品按照批次或时间段进行隔离标识，同时将《不良品处理单》通过微信、QQ或邮件形式同步传递给生产部、技术部、品质部、仓库等相关部门及人员，涉及供方零部件时传递供应部；接到通知后生产、技术和品质三方按照“三现”原则，分析清楚失效原因，并论证产品风险，制定详细的重工重检方案；

4.3重检重工方案下发

4.3.1技术部负责整理编制书面的重工重检方案，下发至生产部责任线体，以及现场检验。重工重检方案需明确实施的范围,期限与地点、使用的工装、操作工艺步骤、材料需求计划、频次等，方案尽可能量化。

4.3.2品质部OQC根据重工重检方案制定相应的检验方案，收到LQC的重工重检验收结论后,OQC对重工重检产品按制定的检验方案抽检。

4.3.3生产部接到重工重检方案后，按材料需求计划开出领料单，领到重工重检所需材料后组织生产车间实施方案。

4.3.4仓库在接到重工重检方案后，按照材料需求计划备料，与生产部沟通确认重工重检实施时间和地点，及时准确进行内转。

4.3.5供应部在接到重工方案后，通知供方按照方案要求实施重工重检，品质检验人员对重工重检后的物料进行抽检，合格后标识。

4.4重工重检实施

4.4.1生产部按照发货计划，确定重工重检时间、人员。班组长参照工艺的要求进行分工，分工后由技术、生产、品质一同对参与重工重检的人员进行操作培训，员工能够掌握重工重检方案的工艺要领后可以开始进行重工重检。

4.4.2重工重检过程中巡检要全程参与，按照方案要求监控操作过程，对发现的异常要及时的纠偏，必要时有权要求班组长停止重工重检的实施。

4.5生产线按照制定的重工重检方案实施后，OQC检验员按照制定检验方案进行检验，重新判定此批产品是否合格，如重工重检后依旧不合格仍需按照上述流程重工重检直至合格；

4.6OQC判定重工重检的范围，在不合格品处理单上明确注明；已经入库的由OQC负责隔离标识,未入库的由LQC负责隔离标识；重工重检过程中，有巡检记录返工箱数，并与不合格处理单上的数量对照，不应有差异；

5.重工重检后产品的标识和处理要求

5.1标识要求

重工重检后按正常合格产品的标识方法进行标识。

5.2重工重检过程中拆下的零部件处理及使用

5.2.1经重工重检拆下的零部件，经IQC判定并标识。

5.2.2合格品由生产部退到零部件相关仓库，由仓库库管员办理入库手续，分区堆放，单独列账报生产部和财务部门并按有关规定领用。

5.2.3该类合格零部件可以正常使用，但必须保证使用性能符合要求；用在装配整机时，由生产管理自行处理。

5.2.4重工重检后报废的零部件，由生产管理按相关规定办理报废。