第三章3.程序分析.pptxVIP

第三部分程序分析;内容;程序分析;3.1程序分析的基本技术;操作分析

搬运分析

检验分析

贮存分析

等待分析;2）程序分析符号;同时操作和检验;带信回公文柜;5）问题意识：5WHY-追求真因;6）5W1H分析技巧(六大提问技术);考察点;符号;8）一个不忘：动作经济原则;选择：选择所需研究的工作；

记录：用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录；

分析：用5W1H技术，对记录的事实进行逐项分析；并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消、合并、重排和简化；

建立：在以上基础上建立最实用最经济合理的新方法；

实施：采取措施使新方法得以实现；

维持：坚持规范及经常性的检查，维持该方法不变。;3.3程序分析图表类型;对象

生产或工作的全过程（对现场的宏观分析）;3.4工艺程序分析-工艺程序图;3.4工艺程序分析-工艺程序图;1）工艺程序分析图表;以图形符号代表生产产品或提供服务的作业工序和检验工序

符号——作业工序

符号——检验工序

惯例：

横向线——表示材料从哪里进入加工过程

竖线——表示加工过程顺序

流动方向——自左至右，自上至下;工艺程序流程图绘制原理及过程;1）工艺程序分析图表;6;绘制泵及其接受器装箱的工艺程序图;泵及其接收器装箱工艺程序图;电子枪生产线工艺程序图;工艺名称;2）工艺程序分析的应用;零件名称;改进前投影仪以及遥控器装箱工艺程序图;2．进行现状分析

根据工艺程序图中的统计结果，发现投影仪及遥控器装箱共有12次加工，4次检查；

运用5W1H进行分析；

运用ECRSI原则进行分析：

首先，看能否有取消的工序（E）；

其次，看能否将工序进行合并或重排（C、R）；

再次，看能否将工序简化（S）；

最后，看是否需要必要的补充（I），使工艺过程更好。具体分析过程如下页表所示;分析提问过程;3．改进方案

通过提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。改进后投影仪及遥控器装箱工艺程序如下页图所示

4．改进效果

通过合并加工与检验工序，使总加工次数由原来的16次减少为现在的12次，缩短了加工时间;改进后投影仪以及遥控器装箱工艺??序图;各项操作及检验的内容（What）及生产线上工位的位置（WhereWho）

原材料的规格和零件的加工要求（WhatHow）

制造程序及工艺布置的大概轮廓（WhenHow）

所需工具和设备的规格、型号和数量，因而也可计算出所需的投资数额及产品的生产成本（What、HowHowmuch）;4）工艺程序图分析的注意事项;流程程序分析概述

以产品或零件的制造全过程（工艺）为研究对象

对加工、检查、搬运、等待和存储进行记录分析，特别是对搬运、等待和贮存的分析

画法同工艺程序图，标示五类基本操作，还要注明所需时间和搬运距离

为设施优化布置提供必要的基础数据

有利于发现隐藏的浪费现象

因工作范围和工厂布置对流程程序分析有影响，流程程序图中往往附有工作范围简图或线路图;流程程序分析;流程程序图（FlowProcessChart）由操作、搬运、检验、暂存、贮存五种符号构成

增值活动：加工活动

浪费活动：运输、延迟、存储、检验

根据研究对象的不同可分为：

材料或产品流程程序图（物型）

人员流程程序图（人型）;图形符号如下：

——作业

——存储材料、零件或产品

——延迟符号：人、物质在等待下一计划

——运输符号：人、物从一个地方到另一地方

——检验符号：零件或产品的识别

——重叠符号：加工和检验两种活动同时进行

;程序分析改善原则;3）流程程序图分析;在票架上;例：

工人按要求核对工件尺寸;（3）流程程序图分析要点;例：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善

提出改善理由

该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意，给公司和用户之间的信赖关系带来了不利的影响。为了研究该零件加工中是否存在不经济、不合理的现象，进行了流程程序分析，并加以改善。

现状调查

该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车床制作夹具的基准面，用钻床钻T/H基准孔，再用铣床削卡、铣口袋和加工外圆边，最后是成品保管。;该零件共有19道工序，其加工现场设施布置以及物流路线简图如下图所示，图中的数字表示工序代号。现行流程程序如下页图所示;回转零件加工工艺流程程序图;制定改善方案

初始方案中，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。因此，改善重点应该放在这两道工序上。

通过下表的提问分析，发现由于工艺安排不合理，从而造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多。因此，需要对