汽车钣金喷涂技术 任务14 旧板件分离.ppt

*************************************板件切割分离操作流程：1.确定切割位置任务14.1板件切割分离—任务实施确定板件材质、厚度，板件切割位置是否合理。确定切割位置板件切割分离操作流程：2.划线定位任务14.1板件切割分离—任务实施切割位置确定后，划线定位，方便切割。划线定位切割位置板件切割分离操作流程：3.设备调试任务14.1板件切割分离—任务实施选择合适的切割工具：气动切割锯；设定调试：更换新的气动锯片、设备滴入润滑油、接入气源。气动锯调试板件切割分离操作流程：4.压力切割任务14.1板件切割分离—任务实施切割可以从板件棱线位置开始；稍微施加压力有助于切割。压力切割板件切割分离操作流程：5.切割后质量检查任务14.1板件切割分离—任务实施切割后，观察切割线是否与定位线一致；切割下来的板件可用打磨机打磨毛刺。质量检查板件切割分离操作流程：6.7S管理任务14.1板件切割分离—任务实施工位整理整顿汽车钣金喷涂技术任务14.2电阻点焊点分离分离电阻电焊焊点的方法电阻点焊是钢制车身壳体结构内最常用的板件结合方式。更换板件之前需要对点焊点进行清除或分离。点焊的清除需要使用专门设计的钻头、点焊切刀或小型带式砂光机等。任务14.2电阻点焊点分离—知识链接任务14.2电阻点焊点分离—知识链接一、焊点去除钻分离焊点法目前焊点去除钻分离焊点法是焊点分离最主要的一种分离方法。1.焊点去除钻使用自身具有夹紧装置（G型卡夹）的焊点转除钻，钻头有行程限制，在钻透第一层板后不会损伤下面的板件。焊点去除钻任务14.2电阻点焊点分离—知识链接一、焊点去除钻分离焊点法2.钻头常见钻头尺寸是6.5、8.0和10.0毫米，钻头带有一个切割面和两或三个槽形面，切割面上带有铣削出的导向点，导向点用于确定焊点中心，从而确保准确从受损面板上除去整个点焊焊点，钻头表面由耐热材料碳化钨制成。钻头任务14.2电阻点焊点分离—知识链接二、点焊切割器分离法1.切割原理：点焊切割器是通过切割焊点的周围来清除点焊焊点，从而松开受损面板，然后再使用合适的研磨工具清除未受损面板上的焊点。2.注意事项：使用点焊切割器去除焊点，切割时不要切割到下层板件，因其工具没有类似于点焊钻头那样的切割导向，所以一定要准确地切掉焊点，以避免产生过大的孔，建议在每个点焊焊点的中心上冲出一个小导向孔，保证切割位置精确。点焊切割器分离任务14.2电阻点焊点分离—知识链接三、磨削分离法并非所有点焊焊点都能用切刀或钻头清除，这种情况下建议使用皮带砂轮机或者高速研磨砂轮机。砂带宽度不应大于10毫米。确保所有周围区域都受到保护，操作时只需要磨削掉上层板，而不要破坏下层底板。砂带打磨机电阻点焊点分离操作流程：1.准备工作任务14.2电阻点焊点分离—任务实施选择何种合适的分离方式，安全防护、工具工位准备等。电阻点焊点分离操作流程：2.确定焊点位置任务14.2电阻点焊点分离—任务实施使用定位冲确定焊点中心位置。3.调试焊点去除钻根据板件的厚度，来调试去除钻间隙，保持一致，以防钻削时，打穿或打伤底板。样冲电阻点焊点分离操作流程：4.焊点钻除任务14.2电阻点焊点分离—任务实施注意：对准定位冲的位置进行钻除，切记不要打伤底板。焊点钻除电阻点焊点分离操作流程：5.板件分离任务14.2电阻点焊点分离—任务实施（1）去除焊点后，在两块板件中打入錾子，使两块板件慢慢分离。（2）去掉焊点后，对板件进行清洁处理（对钻削处进行打磨，钻削位置无毛刺)。打磨去毛刺电阻点焊点分离操作流程：6.7S管理任务14.2电阻点焊点分离—任务实施工作完成后完成工具设备归位，确保了工作现场干净和整洁，正确处理废弃材料、零件、包装袋等（7S）。整个操作过程中，禁止出现任何安全事故。7S管理汽车钣金喷涂技术任务14.3铆接件分离目前常见的两种铆接为：断杆式铆钉和自攻铆钉(SPR)。针对这两种铆接的分离方法如下：一、拉铆接件的分离拉铆接常见于铝车身的连接处，一般选用6.4mm的铆钉，其铆钉芯为4mm。任务14.3铆接件分离—知识链接拉铆钉拉铆钉（正面）拉铆钉（剖面）一、拉铆接件的分离1.分离方法（1）方法一：利用4mm平行销冲头和锤子，拆除铆钉中心杆（铆钉芯）来完成。（2）方法二：使用6.5mm的钻头钻除铆钉。任务14.3铆接件分离—知识链接平