凿岩爆破工程精品课程讲义教程-13地下采场爆破.pptxVIP

12深孔爆破浅孔崩矿爆破地下采场爆破地下采场爆破特点与巷（隧）道掘进爆破比较，地下采场爆破具有以下的特点：具有两个以上的自由面炮孔数量多，崩矿面积和爆破量较大地下采场爆破爆破方案、起爆网路的设计比较复杂一次爆破用药量大组织工作显得更重要炸药单耗低123爆破作业安全，每米炮孔崩矿量大。大块少，二次爆破量小，粉矿少。矿石贫化和损失小，材料消耗量低。地下采场爆破的要求地下采场爆破的分类根据孔径和孔深的不同浅孔爆破深孔爆破一般是指炮孔直径大于50mm、孔深超过5m的炮孔爆破方法浅孔爆破一般是指炮孔直径小于50mm、孔深不超过5m的炮孔爆破方法地下采场爆破-浅孔崩矿爆破炮孔布置浅孔爆破按炮孔方向不同，可分为上向炮孔和水平炮孔两种。矿石比较稳固时，采用上向炮孔；矿石稳固性较差时，一般采用水平炮孔。按炮孔在工作面的排列形式有四方形排列与三角形排列之分，三角形排列时，由于炸药的分布较均匀，一般破碎程度较好，而不需要二次破碎，较常用。三角形排列一般用于矿石坚硬稳定采幅较窄的矿体，四方形炮孔排列一般用于矿石比较坚固、矿石与围岩不易分离以及采幅较宽的矿体。地下采场爆破-浅孔崩矿爆破(1)炮孔直径和深度采场崩矿的炮孔直径及其相应的药径对回采工作有重要影响。浅孔崩矿广泛使用的药径为32mm，其相应的炮孔直径为38~42mm。炮孔深度同矿体和围岩的性质、矿体厚度及其规则性等因素有关。它不仅决定着采场每循环的进尺或采高、回采强度，而且影响爆破效果和材料消耗。井下崩矿常用的孔深为1.5~2.5m，有时达3~4m。当矿体较薄和形状不规则、矿岩也不稳固时，应取较小值，以便控制采幅，降低矿石的损失与贫化。(2)最小抵抗线W和炮孔间距a井下浅孔崩矿时，炮孔排距通常等于最小抵抗线W，炮孔间距a则指同排内相邻炮孔的距离。W过大，会降低破碎质量，大块多；W过小时，则使矿石过度粉碎，既增加了凿岩成本、浪费爆破器材，又给易氧化、易粘结矿石的装运工作带来困难。最小抵抗线W和炮孔间距a可按下列式选取：W=（25~30）da=（1.0~1.5）W式中d——炮孔直径，m。地下采场爆破-浅孔崩矿爆破（3）炸药单耗井下崩矿的炸药单耗与矿石性质、炸药性能、炮孔直径和深度、采幅宽度等因素有关。一般来说，采幅愈窄、孔深愈大，坚硬致密的矿石对爆破作用的夹制性愈大，则炸药单耗愈大。(4)总药量采场一次爆破总装药量Q，可根据炸药单耗和欲崩落矿石的体积相乘进行计算：Q=qABL，kg式中q——炸药单耗，kg/m3；A——采幅宽度，m；B——一次崩矿总长度，m；L——平均炮孔深度，m。地下采场爆破-浅孔崩矿爆破安全作业要求浅孔崩矿爆破是应用较广泛的一种爆破方法，具有以下特点：爆破作业在比较大的矿体和围岩暴露面下作业；一次爆破量较巷（隧）道掘进的大，即一次消耗的炸药与起爆器材较多，爆破网路的联接比较复杂；对于硫化矿中使用硝铵类炸药爆破时，必须考虑炸药与矿石相互作用的问题，严防炸药自爆。据统计，浅孔崩矿爆破产生爆破事故较多，究其原因，主要是不严格执行爆破说明书的要求，特别是由于最小抵抗线太小，方向不清楚，装药量、起爆顺序与爆破说明书不一致等原因造成抛掷爆破的飞石危害。因此，为了保证爆破作业安全进行，必须按有关规定操作：（1）浅孔爆破采场，应通风良好，支护可靠，留有安全矿柱，设有两个或两上以上安全出口。特殊情况下不具备两个安全出口时，应报矿总工程师批准。装药前应检查采场顶板，确认无浮石、无冒顶危险方可开始作业。（2）爆破工作面附近各人行通道应设立标志和警戒。如爆破药量大，应按空气冲击波安全距离警戒。（3）严格执行爆破说明书的凿岩、装药、填塞、起爆顺序等规定，爆破网路要预先检查。对电起爆法在爆破网路通过的地点，应测量杂散电流，如杂散电流大于30mA时，禁止采用电雷管起爆。地下采场爆破-深孔爆破国内深孔爆破时，对于孔径50～75mm、孔深5～15m的炮孔称为中深孔，一般采用接杆凿岩机钻孔，其对应的爆破作业常称为中深孔爆破；对于孔径大于75mm、孔深为15m以上的炮孔，一般采用潜孔钻机或牙轮钻机钻孔。深孔爆破与浅孔爆破相比，具有以下优点：①一次爆破量大，可大量采掘矿石或快速成井；②炸药单耗低，爆破次数少，劳动生产率高；③爆破工作集中便于管理，安全性好；④工程速度快，有利于缩短工期；对于矿山而言，有利于地压管理和提高回采率。深孔爆破也存在一些缺点：①需要专门的钻孔设备，并对钻孔工作面有一定的要求；②对钻孔技术要求较高，容易超挖和欠挖；③由于炸药相对集中，块度不均匀，大块率较高，二次破碎工作量大。CompanyLogo地下采场爆破-深孔爆破地下深孔的布置方式主要有平行深孔和扇形深孔）两种。扇形深孔布置方式具有凿岩巷（隧）道掘进工程量小、炮孔布置较灵活和凿岩穿孔设备移动次数少