电站锅炉给水化学工况的选择与转换.ppt

转换过程及监控加氧点的选择加氧的部位有两个：可根据实际情况选择凝结水精处理设备出口或给水泵的吸入侧。当机组为无铜系统时（凝汽器管除外），加氧点可先选择凝结水精处理出口，待低压给水系统转换完成后加氧点再选择给水泵的吸入侧进行加氧，以完成高压给水系统及锅炉受热面的转换。也可以在上述两点同时向系统中加氧。这样可在低压和高压给水系统中同时进行转换，缩短转换时间。当系统为有铜系统时，即低压加热器为铜合金管时，应选择给水泵的吸入侧进行加氧。同时，应经过专门的调整试验，选择适宜的pH和氧含量的控制范围。实施转换及加氧量的控制加氧初始阶段，一般控制凝结水或给水氧含量在150～300μg/L左右。同时监测各取样点水样的氢电导率的变化。在此阶段，在氧的作用下给水系统的金属氧化膜的形态和结构产生变化，同时发生氢电导率、铁和铜含量升高的现象。如果给水和蒸汽的氢电导率升高，但未超过0.2μs/cm，而且凝结水的氢电导率并不随之变化，则可保持给水氧含量在300μg/L左右。在给水系统的转换完成后，调整加氧量在30μg/L～150μg/L，监测主蒸汽和再热蒸汽的含氧量，继续对高低压加热器的汽侧进行钝化。此过程中需要微开或关闭加热器的排汽门，并监测疏水的含氧量直到剩余氧量大于30μg/L为止。对于低压加热器为铜合金的系统而言，转换可以首先从高压给水系统开始进行，低压系统则保持原AVT状态。其余过程同上。在整个转换过程中，各个阶段应加强对相应取样点水样铁含量的监测。调整给水pH

在完成上述转换后，可对给水pH值进行调整。对无铜的系统而言，给水pH值的调整可分两步进行。首先调整到8.5～9.0的范围，监测给水铁含量，如无明显变化或升高，则进一步调低到8.0～8.5的范围，同时监测给水铁含量，如无增加现象，则可维持在此范围内稳定运行。对有铜系统而言，应严格根据试验确定的条件控制，并注意由于随着给水pH的降低，铜的溶出速度将大大提高。根据国内的经验认为，合适的pH值范围应维持在8.7左右。给水氨的加入量从900μg/L～1300μg/L减少到约170μg/L，氨的使用量不到原来的20%，停加联氨。另外，在机组正常运行中，应尽量保持pH值的稳定，尤其在低pH值时更应注意避免大范围的波动，因为pH值的大范围波动会导致铜、铁溶出速度同时增加。实机加氧运行控制

实机运行的主要内容有加氧处理重点监控的运行指标、实机运行有关注意事项、试验安全要求和起停机注意事项等。在选定的给水溶解氧含量和pH值控制条件下以及热力系统水汽质量容许范围的条件下，至少持续运行半年以上，最终确定机组在加氧方式下的运行规范。电站锅炉给水化学工况的选择与转换*给水处理的作用抑制给水系统金属的一般性腐蚀和FAC(流动加速腐蚀,flow-acceleratedcorrosion，指在特定的条件下，碳钢在高流速水中发生的快速腐蚀)；减少随给水带入锅炉的腐蚀产物和其他杂质；防止因减温水引起混合式过热器、再热器和汽轮机积盐。*“腐蚀创削”(causticgouging)Fatigue，疲劳?????*给水水化学工况的选择火电厂的运行实践表明，腐蚀、磨蚀等对设备的可靠性及运行寿命有巨大的影响，而控制腐蚀、沉积以及其他炉前部分、锅炉、汽轮机和凝结水管路中引起故障的因素方面，系统化学（CycleChemistry）起到关键作用。成功的系统化学必须满足下列两个基本要求：a.使受热的及不受热的锅炉表面上发生的腐蚀都尽量地小。b.尽量减少对传热面上固形物的沉积。*为了达到减少锅炉设备在各种条件下的腐蚀和结垢，以及蒸汽通流部位的积盐的目的，通常对汽水品质进行某些规定，并向给水和炉水中添加少量的化学药品，维持其在一定工况下运行。对于火力发电机组，合理地组织水化学工况是控制机组水汽系统腐蚀，保证机组安全、经济运行的一项重要工作。(比如30万千瓦机组一次化学清洗费用大约800万元）目前，国内外超高压及以上锅炉采用的给水或炉水处理方式多种，这些处理方式都有其适用范围、适用条件、优点与不足，要根据具体情况加以选择*给水水化学工况全挥发处理(AVT)还原性全挥发处理AVT(R)氧化性全挥发处理AVT(O)加氧处理（OT)中性水处理（NWT)联合水处理（CWT)汽包锅炉(drumboiler)和直流(once-through)锅炉给水处理方式*图125℃时Fe-H2O体系图2200℃时Fe-H2O体系ABC给水水化学的电化学原理*A点附近为AVT处理控制区域;B点附近为NWT处理控制区