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危险化学品企业存在的共性问题

危险化学品企业存在的共性问题

一、安全生产基础管理工作

1.缺少部分安全责任制，有的安全生产第一责任人未明确，岗位安全职责不清、责任状雷同未细化；

2.部分管理制度不全、不合理且执行不力，未按制度处理“三违”行为；

3.应急预案操作性不强，演练无针对性；应急器材选型不对，配备不足；应急救援物资无明细表；预案演练总结不够完善，无存在问题和对策措施；

4.未制定教育培训计划或计划的针对性不强，培训计划没有课时安排、没有层次性，三级安全教育时间不足、教材不全，考试内容陈旧；

5.台帐管理不规范，部分台帐未建，部分台帐内容不全，记录不实，有缺项；

6.部分安全管理人员无证或证过期，部分企业专职安全员少；

7.部分岗位的安全操作规程不完善，过于简单，无高危岗位异常情况处置措施；

8.劳动合同缺少有毒有害岗位应告知内容；

9.危险作业票证不规范，一级动火未分析，无手提式分析仪；

10.部分产品无安全标签和安全技术说明书；

11.部分岗位交接班记录不全，无车间日常巡检原始记录；

12.安全检查方法不规范，内容不全面，缺乏针对性；

13.隐患排查未按规定执行，日查隐患流于形式、反馈情况不清楚；

14.剧毒品管理存在缺陷，剧毒品流向登记不完善，易制毒品未备案；

15.现场职业卫生评价没有进行，无集体体检结果情况汇总分析；

16.重大危险源监控未形成制度化，监控不到位，巡检记录流于形式；

17.事故调查制度不健全，事故后未对责任制、操作规程等进行及时修订，事故的防范、处理措施不到位；

18.评价报告结论不明确及部分内容未盖章，评价报告中有的隐患未整改；安全设计专篇结论设计单位未盖章，安全设施设计说明书中目录内容与内部内容不对应；

19.没有对照上级发文通报的安全事故排查问题，进行整改；

20.安全投入不足，安全设施标准不高。

二、仓库区域

1.安全周知卡未制定或没有上墙，缺少重大危险源标识；

2.氯气使用管道色标不清，汽化罐出口无止回阀、排污口直排，无空、满瓶分区标志、标识；

3.液氯应急池无斜坡及防护栏，应急池与钢瓶汽化区位置不对应，应急箱内应急器具不足；

4.部分滤毒罐没有针对毒物特性选型配置；

5.不同物质危险化学品未按规范进行存放，易燃易爆品乙醇、甲苯、乙酸存放在封闭库，部分剧毒品库未单独设置并实施五双管理；

6.部分库门窗户不防盗、库门开向不对，灭火器不符合要求；

7.部分库无报警装置、通风不良，空气呼吸器等个体防护器材没有用固定箱子装好。

三、贮罐区域

1.罐区没有设立毒物周知卡，警示牌不足，无重大危险源警示标识；

1.生产区域贮罐与专门储存区域贮罐的存在问题基本相同；

2.工厂内无风向标或太少；

3.车间内原料超量存放；

4.安全操作规程没有明确哪些控制点上会有危险；

5.有的操作室、仪表控制室、中间罐与装置安全距离不足；

6.通氯软管太长，用塑料管道输送氯气，无氯气报警器，液氯气化器没有温度计，液氯尾气无吸收装置；

7.部分应急池及应该循环水池周围无防护栏；

8.部分中控室及配电间设在车间内且不防爆；

9.部分配电房无灭火器、无挡鼠板；

10.部分车间大门为内开；

11.部分电机、电器、电器连接管线不防爆；

12.部分管道、设备静电跨接不全；

13.玻璃液位计无防护罩；

14.有些设备不常用的底阀、排污阀为单阀；

15.危险源点告知卡少，安全周知卡不全、不醒目，安全标志、警示标志不全；

16.部分泵机传动部位无防护罩，固定地脚螺栓无或少，无防静电接地；

17.反应釜安全阀排空口直接外排，安全阀排放管位置低（要高出厂房两米），部分放热反应的反应釜、蒸馏釜无紧急泄压装置；部分泄压装置泄爆管未单设，出口未达到高度或无吸收装置；

18.个体防护器材不足，防毒面具不全、不规范，未按毒物特性选型；

19.工艺管道用水暖器材，有些管线用塑料管代替，部分车间设备腐蚀严重，跑、冒、滴、漏严重，管道设备色标不规范，电线布置太乱，有些未用固定穿线管，有的套管用的是软质套管；

20.部分操作记录中投料时间、投料量记录不全；

21.部分高温、高压、放热反应高危岗位无自动化控制装置；

22.压力表检验不全且标签不明显，无设定压力警示红线；

23.冲淋设施、洗眼器数量不足、不规范；

24.部分地方缺少报警探头、探头安装点位置不对；

25.易燃物料露天存放，无防晒、防冻措施；

26.部分灭火器失效、消火栓腐蚀严重，有的消防栓位置不规范，要离建筑5M以上；

27.现场应急器材缺乏，无应急药品；

28.有的企业车间危化品中间储罐布置不合理,建设不规范,厂区未建专用危化品储罐区。

29.液氯出口未装紧急切断装置，气化器无温度显示；