起重机使用维护说明.docx

第五章起重机的维修和保养

、起重机桥架及其主要构件的维修和保养:

起重机的桥架及其主要构件至少应每年进行一次全面检查，检查主要内容如下：

（1） 检查所有连接螺栓，特别是端梁接头、主架与端梁的连接、小车架或其他

件的连接螺栓应十分注意，不得有任何松动。

（2） 检查主要焊缝，宜先用煤油清洗面后检查。如果发现焊缝有裂纹，应铲除干净，然后用优质焊条焊接，保证焊接质量。

（3） 检查主梁的上拱度及其它主要件的变形。主梁在无负荷下，小车开至端部极限位置时，主梁在水平线以下的下沉值（由原始高度向下产生的永久变形称下沉），当〉S/2000时，建议进行修理，修复后应进行静负荷和动负荷试验，试验合格才能投入生产正常使用。

各种跨度允许的水平线以下的下沉值见表9。

表9

跨度

Sm

10.5

13.5

16.5

19.5

22.5

25.5

28.5

31.5

下沉值

F1mm

5

7

8

10

11

13

14

16

2.起重机和匕

I、车的运行轨道每年应检查两次，检E

辱轨道紧固情况，焊缝有无

开裂，轨道同其承轨梁或主梁上盖板是否贴紧，并测量误差情况，对超差部位进行调整。当轨道侧面磨损超过原头宽15%。则应换新轨。

小车轨道应尽量不换或少换，禁止用氧-乙炔切割轨道压板，因为铲、焊轨道压板都会使主梁的下沉及水平旁弯更加严重。必须更换时，需将主梁从跨中顶起，以克服因桥架自重影响造成继续下沉。

3.起重机的金属结构，可在3~5年涂油漆一次。涂漆前应仔细清除旧漆及除锈，油漆涂二层。第一层底漆，第二层面漆。

二、大小车运行机构的维修和保养

车轮啃轨

车轮啃轨是大小车运行机构常见的一种弊病，造成啃轨的原因很多，其中主要的应检查以下几点：

（1） 如运行始终向一个方向啃轨，则是车轮水平偏斜超差和两个主（或

被动）车轮偏斜方向未达到相反的可能性最大，应重新调整、达到安装要求。

（2） 如在往返行程中啃轨方向相反，则是两个电动机或制动器不同步的可能性最大。应测定两电动机的转速进行配选。并调整制动弹簧的压缩量，使两制动器的制动力矩达到一致。若两根轨道上的主动车轮磨损后，轮径相差较大造成啃轨，这时主动轮均应换新的。

（3） 如只在某一段行程上啃轨，则轨道安装的不正确的可能性最大，应检查轨距和在同一载面中轨道高地差不得超过:柱子处10毫米，其他处15毫米。

（4） 如在全行程上始终是车轮外缘（或内缘）啃，则车轮或轨道的跨度有问题，应检查调整，偏差不超过±5mm。

（5） 主梁的下沉往往使主梁向内弯曲而造成小车啃轨。这时轻者应调整车轮的轨距，重者应修复主梁，不宜轻易更换轨道。

主动车轮打滑

（1） 车轮踏面不在一个平面上时应在角型轴承箱上加垫调整。

（2） 轨道上绝对禁止有油腻存在，必要时可在轨道面上撒细砂等物以增加摩擦系数。

（3） 轨道面在高低方向有波浪或在同一截面上两轨道高低差超差时应重新调整，使之达到要求。

（4） 调整制动力矩以防止制动过猛。

（5） 禁止经常打反车紧急制动。

经常检查连接和固定螺栓，不得产生松动现象。

三、起升机构的维修和保养

溜钩

溜钩是常见的一种弊病，应检查以下几方面：

（1） 制动轮沾有油污时，须用煤油清洗制动表面与制动垫片，待干燥后即可使用。

（2） 制动器主弹簧压缩力不够时，应按图纸规定的压缩量进行调整，或按要求压缩力的大小来压缩弹簧。

（3） 制动垫过度磨损使铆钉与制动轮直接接触，则应更换制动垫片。

（4） 制动瓦的退距过大时，应调整至开闸时制动垫不与轮摩擦即可。

安全开关失灵

安全开关失灵，多是由于开关内部构件卡滞或移位造成的，在调整和使用中应注意以下几点：

（1） 上升极限安全开关应保证，在断电的瞬间，空钩上升时吊具的最高点，距小车架底面不小于4倍制动距离，且不小于200mm。

（2） 每更换或串动钢丝绳后，均应重新调整安全开关。

（3） 每个班次的开始都应使用一次，以检查开关动作的可靠性。

（4） 司机不得依靠开关来代替自己的正常操作。

四、电气设备的维修和保养

1.维护

（1） 控制柜的使用：

使用时应特别注意控制柜上正反接触器及方向接触器和激磁接触器的维护，及时消除障碍，保持触头光滑、压力正常。检查其机械联锁可靠性。

（2） 限位安全开关

起重机上各部位的限位安全开关，应保证灵敏和可靠，要经常检查，发现缺陷及时修复。更换钢丝绳后，对LX33-40D型旋转式行程开关（一般装在卷筒的尾部）必须调整开关触头的角度（调节范围在12°~300°之间）。以保证吊钩在上升到极限位置时断电。否则，开关失灵，最后拉断钢丝绳，至使吊钩掉下来，损坏了设备，甚至造成严重的伤亡事故。

（3） 电源接电器（电源集电器）

为保证安全，司机室都装置在电源滑线的对侧，若装置在同侧，应采