浮法玻璃表面渗锡的系统性治理.docx

0引言

我国浮法玻璃生产经过几十年的技术沉淀，玻璃质量与国际先进水平的差距逐渐缩小。但是由于行业内各公司的浮法玻璃原片在产品定位及后续深加工应用上存在一定差异，部分生产厂家忽视了浮法玻璃原片的表面渗锡治理，导致浮法玻璃渗锡成为国内浮法玻璃生产企业产品的突出质量缺陷。

某厂2013年陆续投产两条700t/d高端节能浮法玻璃生产线，生产白玻、超白玻、色玻原片。在提升产品质量期间，通过采取一系列工艺改进和技术创新措施，成功解决了这一原片质量缺陷。

1渗锡的机理

玻璃液自熔窑流经流道进入锡槽，在熔融金属锡液的上方平铺摊开而成形。在玻璃带沿锡槽前进的方向，玻璃的自身温度由进入锡槽时约1100℃，冷却至离开锡槽进入退火窑时约600℃。在这样的温度范围内，不可避免地会发生玻璃表面层与锡液之间的离子交换或离子扩散。离子交换反应的结果是玻璃表面层锡含量增加，碱金属和碱土金属含量降低，从而形成浮法玻璃的表面渗锡缺陷。

2700t/d浮法玻璃生产线投产及试生产现状

投产初期，该厂两条生产线玻璃表面渗锡均非常严重，无法生产有热弯需求的高等级订单。测量热弯加工不会产生“钢化彩虹”缺陷的原片表面渗锡量，形成标样。测量该厂玻璃原片表面渗锡量，通过与标样渗锡量比对形成系数数据进行统计分析。投产初期该厂6mm玻璃表面渗锡系数见表1和表2。

表1白玻渗锡系数

表2超白玻渗锡系数

该厂对原片进行高温热弯实验，发现白玻、超白玻6mm原片表面渗锡系数低于1.5时，钢化热弯时才不会出现“钢化彩虹”缺陷。从表1和表2可以看出，该厂两条700t/d生产线玻璃表面渗锡均严重超标，无法进行钢化热弯加工。

3玻璃表面渗锡的治理和预防措施

该厂对原片进行高温热弯实验，发现白玻、超白玻6mm原片表面渗锡系数低于1.5时，钢化热弯时才不会出现“钢化彩虹”缺陷。从表1和表2可以看出，该厂两条700t/d生产线玻璃表面渗锡均严重超标，无法进行钢化热弯加工。

玻璃表面渗锡主要受五个因素影响，分别是锡槽内Sn2+含量、锡槽压力、保护气分配、锡液温度、玻璃液在锡槽内的停留时间。锡槽内Sn2+含量越高，渗入玻璃表面的Sn2+越多；分子运动随温度升高而越发剧烈，所以锡液温度越高，渗入玻璃表面的Sn2+就会越多；锡槽压力越低，外界空气中的［O］渗入锡槽的量就越多，导致更多的Sn2+形成；锡槽保护气分配不合理，没有使氢气发挥有效的还原作用，也会导致表面渗锡增加；玻璃液在锡槽内停留时间越长，玻璃液与锡液进行离子交换的时间就越长，渗入玻璃表面的Sn2+越多。玻璃液在锡槽内停留时间受拉引量大小、玻璃规格制约无法缩短，只有从锡槽内Sn2+含量、锡槽压力、保护气分配、锡液温度这四个方面入手治理玻璃表面渗锡。

（1）减少锡槽内锡液氧化

锡槽内的［O］有三个来源，分别是空气中的O2和H2O渗入锡槽、锡槽保护气中的微量O2和H2O随保护气进入锡槽、玻璃本体中的氧化物。

①使用耐高温硅酮密封胶代替常规密封泥对锡槽活动边封进行密封，硅酮密封胶没有气孔并且不像常规锡槽密封泥需要加水稀释才能使用，大幅减少外界O2和H2O渗入锡槽，从而减少锡槽内锡液的氧化。

②使用的氮气保护气是使用空气分馏，氢气使用高浓度氨分解制得，液氨浓度需达到99.8%，制得的氮气和氢气均需通过纯化器进行除氧、除水，最终使保护气中微量氧含量低于3×10-6、露点低于-60℃。

③玻璃本体中的氧化物通过适当减少原料配方中的芒硝用量来控制。

现阶段行业内浮法玻璃企业生产技术相对成熟，其原料的芒硝用量及保护气的纯度都可以做到较好的控制水平，此时减少锡液氧化的关键办法则是锡槽密封方式的改进。该厂针对不同的密封材料下锡槽渗漏情况及相应的渗锡情况，使用氢气测漏仪测量密封材料渗漏情况，具体数据见表3。

表3不同密封材料对渗锡的控制效果

从表3可知，锡槽密封效果对渗锡系数降低效果明显，其中耐高温硅酮密封胶密封效果最佳。

（2）提升锡槽内压力

浮法玻璃锡槽一般需要维持正压，以减少外界O2和H2O渗入锡槽，从而减少锡液氧化。将槽内压力提升后，渗锡系数降低明显。实验数据见表4。

表4不同锡槽压力对渗锡的控制效果

（3）优化锡槽各区氢气含率分配

浮法玻璃锡槽通过持续通入一定量的惰性气体氮气来维持锡槽正压，持续通入一定量的氢气来还原被氧化的锡液以减少锡槽内的Sn2+含量。通常锡槽根据纵向温度分布情况，可分为高温区、中温区、低温区。高温区温度高氢气还原效率高，可适当减少氢气用量；低温区因为温度低，氢气还原效率也相对较低，但是低温区锡槽出口保护气排放量大，氢气使用过多会造成浪费，所以在氢气总量一定的前提下低温区也不宜通入过多氢气。经过长期的调试跟踪，最终确定氢气用量：高温区氢气7%～8%、中温区8%～9%、低温区5%～6%，可达到最佳的氢气还原效率。实验数据