Lean-Diagnosis-精益诊断-中英文对照版本.pptVIP

LeonSevenWastes

7大浪费ElementsofDiagnosis

诊断要素人员浪费（WastesofManpower)Area区域：AssemblyDept2.检验浪费（WastesofInspection)3.设备浪费（WastesofEquipment)4.库存浪费（WastesofInventory)WastesofManpower

人员浪费停工等待的浪费Waiting动作的浪费Motion搬运的浪费TransportationDiagnosisPrinciple

诊断原则TOP原则StepsofDiagnosis

诊断步骤1.CT(CycleTime）现状测量2.WastesofDefects

不良浪费DiagnosisSteps

诊断步骤3.WastesofEquipment

设备浪费DiagnosisSteps

诊断步骤1.计算目标产量4.WastesofInventory

库存浪费合理库存安全库存CalculationofSafeStock安全库存计算安全库存在考虑以下两因素变化的情况下：1）本工序需求量变化；2)上游工序LeadTime变化；SS的公式为：安全库存计算案例案例：商店的可乐日平均需求量为10箱，顾客的需求服从标准差为2箱/天的正态分布，提前期满足均值为6天、标准差为1.5天的正态分布，并且日需求量与提前期是相互独立的，试确定95%的顾客满意度下的安全库存量。需求不变时，计算安全库存公式简化最大安全库存计算单个部品案例：某公司，上游工序为注塑，下游工序为装配，现在计算A部品的合理库存：已知：历史最大Leadtime(MHLT）为1.5天；平均Leadtime(ALT）为1天，日平均需求量为1000件/天，求最大安全库存。合理库存计算LeadtimeDiagnosisSteps

诊断步骤*LeanDiagnosis精益诊断QuickHits快速解决Caution谨慎Gems最值 FocusedImprovement 专著改善OpportunityPrioritization改善优先矩阵Tough难Easy容易 Big PayOff 高回报 SmallPayOff 低回报可以可以不能判断可判断为了浪费容易容易难改善难易程度容易质量Quality⑥加工本身的浪费Process⑦次品的浪费Defect难人Man③停工等待的浪费Waiting④动作的浪费Motion⑤搬运的浪费

Transportation容易物Material①生产过剩的浪费Overproduction②库存的浪费Inventory容易看出来浪费的种类Tacttime节拍时间OnePieceFlow单件流Pull拉动式生产TaktTime=CustomerRequirements/Period*(客户需求数/某时期*)NetOperatingTime/Period*(净操作时间/某时期*)(节拍时间)Batch(批量生产)1-PieceFlow(单件流生产)生产线平衡2.TactTime（T/T)计算3.TotalCycleTime总周期时间TCT=∑CT（每个工位作业周期）4.可减少工人数1,008可以节约工资/月(RMB)1可以改善数量1,000工资/月（RMB)11实际工人数量10理想工人数量理想工人数=T/TTCT4.可减少工人数可减少工人数=实际工人数—理想工人数A1INA2A3A4QC1pQC2FinishedGoodsoutFTY1FTY2ReworkRejectsReworkRejectsRTYIn=100Pcs55855590*FTY：Firsttimeyield首次合格率;RTY:Rolledthroughputyield流通合格率RTY（