间歇生产过程特点分析.doc

间歇生产过程特点分析

?间歇生产分析

间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。如果需要更多的产品则必须重复整个过程。图1—9给出了一组间歇生产流程示例。

间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特点，表l—4罗列了它们之间的主要区别。

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与连续过程相比较，间歇过程主要有如下一些特别的特点。

(1)周期性批量生产。间歇生产的加工过程不同于连续生产过程，间歇式生产是周期性生产过程，并且它要求按配方规定的生产顺序、时间段和操作参数组织生产。例如，假定某间歇反应的批量生产由进料、预料、升温升压、恒温恒压反应、降压冷却、卸料、清洗操作构成。则其周期性操作循环可表示如下：

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(2)物料状态和操作参数是动态的。动态特性是间歇过程的本质。间歇生产过程中，物料构成状态，温度、压力、需要的热量和冷量等操作参数均会随着时间而变化。这是间歇生产过程所具有的共同特性。这种特性就决定了间歇生产过程的安全生产主要依靠作业人员的操作。

(3)柔性生产能力较强。间歇生产过程中，在一个定性设备上，依据不同的配方，应用不同的原料和操作参数可完成不同的工艺操作过程，有利于多品种小批量的产品生产。这种运行特点给安全生产带来许多随机的不稳定的因素。

(4)工艺控制要求高。工艺条件的变化显著，过程复杂，一些参数的控制要求较高，并且操作中开关量应用较多，有些参数的控制需要人工干预。人机匹配就成了安全生产的必须条件。

(5)与连续过程相比具有生产能力低，能耗大的特点。

(6)间歇生产的投料、出料、混配、分开等作业单元往往是暴露性的，这种作业方式给安全运行和作业条件带来许多不利的因素。