轮胎结构设计.ppt

②下胎侧防水线设于胎圈部位靠近轮辋边缘处,根据轮胎规格大小,可设1～3条防水线，其宽度为2～5mm厚度为0.5～1.5mm、用以防止泥水进入胎圈与轮辋之间，起保护作用。③排气孔和排气线一般设在胎面及胎侧部位，用以排除硫化过程中模腔内的空气，使胎胚胶料充分流动，保证轮胎花纹清晰而不缺胶。排气孔直径为0.6～1.8mm，其数量和位置应根据花纹形状和轮胎规格确定，一般在胎肩、胎侧、下胎侧防水线、上胎侧防擦线和花纹块斜角端部等位置处设计排气孔，数量不宜过多，以保证不缺胶为准，在防擦线和防水线上一般可按8～16等分钻孔。排气孔及排气线位置见图2-13所示。式中T总—一个胎圈钢丝圈所受的总压力，KN；T—钢丝圈过盈力，kN；E—钢丝圈底部材料的弹性模量，一般为30～5OMPa；b—钢丝圈所占宽度，cm；t—钢丝圈底部材料厚度，cm；r—钢丝圈平均半径，cm；dr—轮辋标定直径，cm；—胎圈对轮辋的过盈量，cm；d—轮胎着合直径，cm；—轮缘至胎圈中心的距离，cm；—胎圈底部倾斜角，度；—轮辋底部倾斜角，度。D．计算实例以9.00-20轮胎为例，计算钢丝圈所受应力和钢丝的根数。已知条件:P=657kPa，Rk=47.9cm,R0=37.25cm，=50.92°rn=26.67cm，S1=1372kN/根，K=5～7倍将以上已知数据代人下式中9.00-20轮胎采用双钢丝圈，钢丝根数必须取整数，为了便于排列制造，可在安全倍数范围内合理调整，设为98根，再计算安全倍数值。E．钢丝规格选用轮胎用钢丝圈通常为19号钢丝，钢丝直径1±0.02mm；钢丝扯断力为1.372KN。采用粗度较大的钢丝，不但可以减少钢丝圈的钢丝根数，而且在制造过程中，钢丝便于排列整齐并提高生产效率。各种不同规格钢丝,直径不同，其扯断强度也不同。见表所列。320038504600490028003400400042001.421.621.822.00135015301650280012001300140024000.890.961.001.30最小扯断强力，N最小扯断强力，N最小扯断强力，N最小扯断强力，N高强度标准强度钢丝直径mm高强度标准强度钢丝直径mm③钢丝圈个数确定有单钢丝圈和多钢丝圈（两个以上）。通常依据帘布层数和包圈方法确定钢丝圈个数。斜交轮胎帘布层数在2、4、6层时用单钢丝圈；帘布层数在6、8、10、12、14、16层时用双钢丝圈；帘布层数在12、14、16、18层时用叁钢丝圈。④钢丝圈断面形状设计根据钢丝圈排列形式不同，一般有以下几种截断面形状，如图所示。3.03.284.55.14.932.12.33.093.483.381081088070431.01.01.21.31.8（芯子3.5）方形U形六角形扁六角形圆形安全倍数实际爆破压力，MPa钢丝根数钢丝直径，mm钢丝圈断面形状9.00R20不同断面钢丝圈结构的强度对比从上表可见，由于钢丝圈断面形状不同，钢丝所受应力有差异，试验证明钢丝根数相等时，圆形断面钢丝圈强度最高，充分发挥了钢丝的作用,六角形、扁六角形次之、方形断面强度最低，一般损坏均为钢丝圈折断。斜交轮胎一般仍采用长方形或方形断面的钢丝圈，钢丝压出可根据设备及工艺条件而定，通常每层可压出5～8根钢丝，缠绕成圈，钢丝圈层数不得少于3层，也不宜超过10层。(2)胎圈结构的包圈方法包圈有正包和反包两种包法。正包是指由外向内包，反包则由内向外包。外层帘布层采用正包法，正包范围至胎圈趾部。内层帘布层采用反包法。反包高度原则上不超过水平轴，不低于三角胶芯，一般在水平轴下10～20mm。胎圈结构要求坚实，成型操作简便，帘、帆布差级阶梯形分布并均匀过渡至胎侧部位。包圈方法应根据轮胎类型、规格及胎体帘布层数而确定，一般有以下凡种形状，见下图所示。一般6层以下的轮胎用单钢丝圈，包围方法有2-2结构和4-2结构;6层以上轮胎用双钢丝圈，包圈方法有3-3-2,4-4-2,4-4-4,4-4-6,5-5-4,6-6-4等结构;三个钢丝圈的包圈方法有6-4-4-4结构。钢圈结构示意图（a）6层轮胎4－2结构；（b）8层轮胎3－3－2结构（c）10层轮胎4－4－2结构；（d）12层轮胎4－4