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QG/YTGF041211-2017

样件质量鉴定管理标准

QG/YTGF041211-2017

为通过样件鉴定来判断供方具备批量供货的质量保证能力，规范样件投产试用程序，特制订本标准。

1范围

本标准适用于中小轮拖装配厂新增供方新增产品的样件鉴定。本管理标准为一拖集团公司《新供方新增产品样件/小批量检验验证规范》的补充与细化，是供方控制管理标准之一。

2术语和定义

2.1鉴定：证实被鉴定对象具备满足规定要求的能力的过程。

2.2样件：是指按量产条件（正常生产用的设备、工装、量检具、工艺、材料、操作者、生产环境和过程参数等）生产的生产者检验合格的首批零部件。

2.3样件鉴定：指在批量生产前通过对样件及相关资料的检查和确认，验证供方是否具有相应的质量保证能力及产品是否符合设计要求的一种技术评价意见。样件鉴定是中小轮拖装配厂对供方产品进行批准的一种形式。

2.4样车：装有样件或改进件的整机产品，其重要部件零件出现变更，性能需在整车上加以验证的整机产品。

2.5匹配试验：具有单独功能的部件及电器元件，需装在整机上试用，通过观察和测试使用效果得出能否与整机配套安装的试验。

2.6型式试验：按照标准进行检测试验以判断产品整体性能是否达到设计要求，是否可以定型生产的试验。

3职责

3.1采购部负责按公司采购规范对供方首次供货样件鉴定管理，填写相应的《零部件鉴定单》，并存档。负责自制件试制期间的毛坯厂家的选择及《自制件鉴定单》存档。

3.2质量部负责测量样件并确定样件能否用于试装试用，必要时联系营销中心，跟踪市场质量信息使用性能，根据试用结果最终判定试用试装件是否合格。

3.3工艺部负责评审样件鉴定及试装试用结果。

3.4产品部负责提供新开发设计产品的图纸。

3.5各车间负责样件试装，并填写试装情况。有条件的进行试验检测。

3.6生产部负责保管和配送样件，安排样件试装。

4管理内容

4.1一般规定

4.1.1样件数量：总成3-5件，零件5-10台份。需

4.1.2鉴定依据：产品图纸、标准、技术协议。为保证样件与图纸要求一致性，亦为加快样件鉴定进度，供应商必须自带图纸或双方签订的试制技术协议。自带图纸需经产品部会签，试制产品可依据产品部

4.1.3

（1）质量凭证：

采购部核对供方扩散或试制审批手续及技术文件是否齐全有效，办理《零部件鉴定单》。质量部接到《零部件鉴定单》时，须检查样品是否有必要的检测报告（加工精度、硬度、检测报告或总成试验报告；必要时要求提供材质检验单、金相分析报告、淬硬层检测报告、探伤报告；油漆、焊接过程控制参数等）。

（2）检测项目：样品按照产品图纸进行全部项目的全数检验，包括硬度、尺寸、形位公差、表面粗糙度、外观、必要的试验等；

（3）对特殊材质或经特殊热处理的零件或重要零件，做1件的材质化验和（或）金相分析、淬硬层深度、耐老化试验等破坏性检验，委托检测费用由供方承担。

（4）外观质量：不得有影响整机外观和使用的外观质量问题。

（5）标识：必须清晰可辨、牢固、耐久、唯一，能实现质量追溯。

4.1.4

鉴定结果是通过对样件的鉴定获得的数据，判定供方是否具备满足批量生产所需的必要加工设备，以及相关产品技术条件规定的检验试验装备和出厂检验项目要求的检测设备，从而推断出供方具备提供质量稳定的产品的能力结论。鉴定结论分三种：

完全具备质量保证能力：样件全项目检验达到技术要求；

基本具备质量保证能力：样件A类项目项次合格率100%；B类项目项次合格率95%；C类项目项次合格率80%；且无不能容忍的严重超差项；

不具备质量保证能力：样件检测未满足以上要求的，供方需整改产品的加工过程（含文件、设备、工装、人员、材料、测量诸环节）。

以下零部件鉴定时供方需出具相应的权威机构做的鉴定试验报告，如相关产品技术条件规定的型式试验报告、可靠性试验报告：

发动机、前桥、提升器、离合器、燃油箱、轮胎、轮辋或其总成、消声器、空气滤清器、电器灯具、仪表等。

同时，以上部件要在整机上做性能匹配试验，能满足整机性能要求后方可小批量（100台份以上）供货，并经定点区域试销过一年后，三包外赔数据明显低于现配产品时，方可鉴定通过，正式批量供货。

4.1.5鉴定时间：一般零件不得超过三天，检验难度大或有外委项目时可适当延长完成时间。最长时间不得超过一个月（指无须做型式试验及可靠性试验的零部件）

4.1.6通过对样件鉴定后，不能获得充分的数据证实供方有批量加工能力

4.1.6.1厂家出具供方工艺预案。

4.1.6.2按供方提供的零件加工工艺预案，采购部负责组织工艺部（如果是新产品还应组织产品部）、质量部对拟选择的供方工艺预案中列出的工艺装备、工装进行现场考察、评审，或凭厂家书面资料进行书面验证，必要时与财务部一同对拟选择的供方进行现场考察、评审。

4.1.7样件鉴