精细化工企业重大风险检查清单.pdf

随着人类经济社会的快速发展,世界各国都将精细化工作为国家重点行业发展。

新材料、功能材料、医药、农药及医药、农药中间体等行业的快速发展，切实改

善和提高了人民生活的水平与质量。但由于对精细化工安全风险认识不足，近年

来，精细化工企业生产安全事故时有发生。

一、精细化工企业案例回顾

案例1

江苏连云港某精细化工企业爆炸，导致10人死亡。

直接原因：尾气处理系统的氮氧化物（夹带硫酸）串入保温釜，与釜内物料发生

化学反应，持续放热升温，最后导致爆炸。

案例2

浙江临海某医药中间体公司爆炸，导致3人死亡。

直接原因：在减压蒸馏浓缩反应液过程中，操作人员打开夹套蒸气旁通阀，导致

高温联锁失去保护作用，釜内温度超过反应产物分解热温度，反应产物急剧分解

放热，体系压力、温度迅速上升，最终导致反应釜超压物理爆炸。

案例3

浙江绍兴某精细化工企业爆炸，导致3人死亡

。直接原因：在500ml规模小试的基础上放大10000倍进行试验，在进行中间体

[1,4,5]氧二氮杂庚烷脱溶作业后期物料浓缩时，由于加热方式不合理、测温设

施无法检测釜内液体的真实温度等原因，使浓缩的[1,4,5]氧二氮杂庚烷温度过

高发生剧烈热分解，导致设备内压力骤升并发生爆炸。

案例4

1人死亡。

直接原因：未按操作规程的要求对离心机进行充氮保护的情况下，打开下料阀门

开启离心机，由于含哌嗪的甲苯溶液进入高速旋转的离心机，产生静电火花引爆

了甲苯混合气体，致使离心机发生爆炸。

一次又一次惨痛的事故教训为精细化工企业敲响了安全警钟。当前，精细化工生

产多以间歇和半间歇操作为主，且涉及危险化学品种类多、工艺复杂控制难度大、

自动化程度不高、人员素质参差不齐，容易导致火灾、爆炸、中毒事故。

二、精细化工领域的事故风险

为推动精细化工企业强化风险研究、风险评估和风险控制能力，提升本质安全水

平，促进行业安全发展，把精细化工领域的事故风险从设施缺陷、静电危险、反

应与物料危险、粉尘爆炸、固体废弃物存放混乱五个方面予以梳理总结，为企业

找准危险源、排查隐患、稳妥应对，提供遵循参照。

1、设施缺陷

1.1涉及重点监管危险化工工艺的装置没有设置SIS系统；

1.2构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；

1.3涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品

罐区未配备独立的安全仪表系统；

1.4涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置；

1.5爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备；

1.6没有采用防泄漏泵（磁力泵、屏蔽泵、隔膜泵）输送易燃有毒液体物料。

2、静电危险

2.1内衬搪瓷或内衬聚四氟乙烯釜或容器，没有设置氮封装置，且没有有效导出

2.2易燃物料的反应釜、高位槽、中间罐，采用上部进料时，没有设置氮封；

2.3使用非导电软管转移易燃液体；

2.4使用平板离心机甩干含易燃溶剂物料，没有氮封，未设置氧气含量与离心机

启动的联锁保护；

2.5使用超过5升的普通塑料桶装易燃液体；

2.6非导电塑料管或玻璃钢管道输送易燃气体；

2.7洗涤/吸收塔采用不导静电材料，废气为易燃蒸气或气体；

2.8没有通过密闭加料器往含有有机溶剂反应釜内加固体粉料；

2.9可燃气体压缩机、甲乙类易燃液体泵、离心机使用非导电皮带传动；

2.10易燃易爆区域地坪非导电地坪，人员没有穿导静电工作鞋；

2.11抽含易燃气体或蒸气的真空机组，没有设置停机后切断机组入口阀门的联

锁。

3、反应与物料危险

3.1通过蒸馏方法从含物料的母液中回收有机溶剂或者浓缩反应液，没有测试母

液热稳定性；

3.2在绝热温升下的反应最高温度（MTSR）大于技术最高温度（MTT）的反应釜，

没有设置高高温联锁切断滴加物料，或者没有采用滴加方式进行反应，对于有分

批加入固体物料参与的反应，固体物料没有设置合适的分批加料的工程措施；

3.3反应釜夹套热源温度超过反应原料或反应产物（包括中间体）分解温度，且

分解热超过400J/g，没有设置高高温切断热源；

3.4在绝热温升下的反应最高温度（MTSR）大于反应原料或反应产物分解温度，

400J/g，没有设置高高温切断滴加物；

3.5遇水分解且产生大量气体的反应釜，没有定期检查反应釜的搪瓷破损情况；

3.6互相反应的物料共用一根废气总管，企