精益生产七大浪费.pptxVIP

精益生产七大浪费;概念：

在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。

表现：

多于所需，快于所需;根本原因：

过剩人员、过剩设备

大批量生产

可不断生产的架构

没考虑下一流程的速度

让员工有生产伸缩的充分时间

给各流程提高生产力的奖励

预防不合格品;根本原因：

有多余产能，容许生产多余所需的数量

昂贵的机器设备—折旧费分摊

心里作用：万一逻辑，担心

滥用自动化

更换工装时间长

工作量不均衡;根本原因：

过剩配置设备

不可靠的设备

生产力不稳定

缺乏沟通

生产计划不协调;改善对策：

充满作业方式

同步化

看板、准时生产

标准化作业

均衡化

单一流程;概念：

人员以及设备等资源的空闲

表现：

等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备;根本原因：

无计划性的维护工作

过长的准备时间

质量问题

时间安排不均衡

低效率的布局;根本原因：

设备维护不到位

物料供应不及时

生产换型时间长

人员和设备的效率低

等待批次;改善对策：

JIT生产

小批量生产

小批量搬运

缩短生产周期

缩短换模时间

均衡化生产

还原为待工，使等待浮现

;概念：

由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产生浪费。

表现：

过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数量上升，以及搬运时占用通道存放资源;根本原因：

生产布局不合理

物料放置不合理

搬运工具不合理

搬运计划与生产计划不匹配;概念：

过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。

表现：

积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运;根本原因：

认为有库存是正常的

产线各部分步调不一致

供过于求

大批量生产

半成品、成品未及时处理

不按计划生产;概念：

在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。

表现：

过度的修饰、测试、检验，较长的制造周期和额外的工序;根本原因：

不合理的加工工序

过度的工艺精度要求

不合理的外观要求

多余的分类、测试、检验工序;概念：

任何对生产制造不增值的人员或机??的动作、行为。

表现：

工人单手空闲、动作不连贯、幅度太大、过度伸展弯腰，为拿去物料、工具行走频繁，花时间寻找工具、物料;根本原因：

物料、工具放置不合理

工艺动作标准不合理

动作多余;概念：

产品制造过程中，任何不良品的产生，造成材料、机器、人工等的浪费

表现：

因不良品造成的返工、返修、调整等;根本原因：

原材料问题

辅助材料问题

设备问题

人工问题

设计问题

检验问题