[QC成果]控制隧道二衬砼结构外观质量.ppt

五、确定目标总目标：将二衬砼施工质量检验评定中的外观质量缺陷扣分标准控制在5分以内。六、目标可行性分析1、我单位具有多年混凝土结构施工的经验，工地安装有混凝土拌和站二座，混凝土运输搅拌车四台；设有工地试验室，配备有先进的检测试验仪器和高素质的管理人员。

2、在多年的混凝土施工中，培养出了一大批具有混凝土结构施工经验的技术干部与技术工人。

3、施工前，组织QC小组成员学习并邀请专家进行培训，在此基础上编制出可操作性强、简单易记的施工作业指导书；并在开工前对个别班组进行培训、交底，使其落实到一线工人，为实现质量目标提供了一切保证。

4、QC小组成员素质高、责任心强、技术力量雄厚。

5、小组成员来自相关部门，由项目总工统一协调、组织，参加过多次QC小组教育活动，为实现目标提供了组织保证。

6、QC小组在实施过程中分工明确，责任到人，奖罚分明，为实现目标提供了质量保证。

7、本QC小组对2019.4.8～2019.9.11期间施工的二衬砼外观质量缺陷平均扣。分统计如下表：质量评定板次数量平整度平均扣分蜂窝麻面平均扣分环向施工缝平均扣分线???型平均扣分封头处砼外观平均分总平均扣?分2010.50.50.51.03.5由以上统计表可以看出，通过严格的施工工艺控制和施工现场管理，对砼衬砌施工的重、难点进行攻关，是可以将砼的外观质量缺陷扣分控制在4分范围之内的。

?（一）：针对砼外观质量存在的缺陷，我们经过多次考察、讨论并反复论证，采用头脑风暴法，从人、机、料、环几个方面原因进行了具体分析，并制定了头脑风暴法。七、原因分析七、要因确认小组成员归纳总结出13条末端影响因素，并根据现场调查及以往经验，确认影响二衬混凝土外观质量的主要因素具体如下：序号原因确认方法原因确认结论1欠振现场调查根据现场调查分析及以往经验欠振会造成砼表面蜂窝、麻面等缺陷是2漏振现场调查根据现场调查及以往经验漏振会造成砼结构蜂窝、空洞及漏筋等缺陷是3过振现场调查根据现场调查分析及以往经验过振会造成砂线、砂斑及麻面等外观缺陷是4迟振现场调查根据现场调查分析及以往经验迟振会造成麻面、色差或冷缝式色差否5早振现场调查根据现场调查分析及以往经验早振会造成色差（色斑）等缺陷否6快振现场调查根据现场调查分析及以往经验振动过快会造成砼表面蜂窝、麻面等缺陷是7拼缝现场调查根据现场调查验证模板拼缝不严密会造成施工缝布平顺及错台等缺陷是8支撑现场调查振捣时拼缝处开裂，致使模板漏浆，会造成砂斑及麻面等缺陷否9分层现场调查造成欠振或漏振及砼接岔时间过长，形成蜂窝麻面及色差带或冷缝式色差是10泵送现场调查造成砼离析，形成蜂窝、麻面否11下料现场调查致使砼坍落度不统一，造成砼表面产生色差（色斑）是12振捣现场调查对工人进行质量教育，提高质量意识否13经验现场调查砼施工时使用有经验的工人，对新工人进行岗前培训否九、制定对策在砼衬砌施工中必须加强施工工艺的管理，不断提高工艺技术管理水平，保证砼的均匀密实性，确保砼外观质量达到规范及业主要求，是我QC小组的活动目标，为此针对末端因素逐一进行现场确认，找出七个主要原因，并制定以下对策措施来保证砼的外观质量：?序号主因对?策目?标措?施地点1欠振加强现场旁站监督。消除砼表面蜂窝、麻面缺陷。砼施工全过程旁站，责任到人，落实奖罚措施。施工现场2漏振加强现场旁站监督。消除砼表面蜂窝缺陷。现场全过程旁站监督，振捣要到位施工现场3过振控制振捣部位时间。消除砼表面蜂窝、麻面缺陷。严格按振捣程序施工。施工现场4振动过快加强现场旁站监督。消除砼表面蜂窝、麻面缺陷。严格遵循快插慢拔的振捣原则，直到振实为止。施工现场5拼缝不严检查出、进厂记录，并调试拼装。台车、模板制作安装，严控标准。派专人到厂家检查，现场拼装模板对模板接缝处重点进行控制。施工现场6砼分段不合理注意浇筑顺序及浇筑方法。消除砼表面水纹、色差。现场进行过程旁站监督。施工现场7计量不准定期对计量仪器进行校检。严格控制砼坍落度的统一性，消除色差。定期对砼拌和机进行检校，人员持证上岗。施工现场十、对策实施根据以上要因的确定，我们将影响二衬混凝土外观质量的原因按施工工艺分为四大部分，即台车、模板控制；砼配合比控制；砼搅拌和运送控制；砼浇筑与振捣控制。实施一：台车、模板控制：效果：实施二：砼配合比及砼搅拌控制效果：通过对砼配合比及砼搅拌控制，二衬混凝土的塌落度