轴承座加工工艺.docx

轴承座加工工艺过程 1

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定

、轴承座的用途

零件的作用

上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的 但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

零件的工艺分析

该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。

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轴承座加工工艺过程

轴承座加工工艺过程

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、轴承座的技术要求：

加工表面低端面

加工表面

低端面轴承座前后

端面

Φ54上端面Φ120上端面

Φ120上侧端面

轴承座上端面

尺寸偏

（mm）

400X160

差 公差及精度

等级

IT10

表面粗糙度

(um)

6.3

形位公差

(mm)

130

IT10

12.5

Φ54

IT10

12.5

φ25

+0.03

IT10

1.6

0

170

//

0.06

A

+0.16

IT10

1.6

0

300x80的槽

Φ120的半孔

Φ25的孔Φ26的孔Φ26孔上表面凸台40*40孔,

55*55孔

50X160

IT10

3.2

Φ140

IT10

12.5

Φ1200+0.14

IT10

12.5

Φ25

IT10

12.5

Φ26

IT10

12.5

Φ54

IT10

12.5

40*40

IT10

12.5

55*55

IT10

12.5

、审查轴承座的工艺性

该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。

、确定轴承座的生产类型

初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图

2、确定毛胚、绘制毛胚简图

选择毛胚

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。

确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量

公差等级

由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。

轴承座上端面

轴承座上端

面

Φ120上端面Φ120上侧端面

Φ120的半孔

轴承座前后端面

5.2

3.6

145.2±1.8

5

3.6

130±1.8

5

4

160±2

4.4

3.6

115.6±1.8

5.2

4

170.4±2

项目

机械加工余量

/mm

尺寸工

/mm

差

毛坯尺寸 备注

/mm

低端面

5.2

2.8

65.2±1.4

Φ54上端面

5.2

2.8

65.2±1.4

轴承座加工工艺过程

绘制轴承座毛坯简图

3、拟定轴承座工艺路线

4、3.1、定位基准的选择

．精基准的选择

按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。

．粗基准的选择

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。

、表面加工方法的确定

根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：

加工表面 尺寸精度等 表面粗糙度 加工方案

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轴承座加工工艺过程

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级

Ra/um

400X160 底

IT10

6.3

粗铣-半精铣

面

Φ120上端面

IT10

1.6

粗铣-半精铣

Φ54上端面

IT10

12.5

粗铣

轴承座前后

IT10

12.5

粗铣

端面

160x25 的槽

IT10

12.5

粗铣-精镗

Φ120的半孔

IT1