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产品质量问题分析与对策

所谓品质，也称质量，表示产品所具备的特质或属性。它是以最经济的方法，提供顾客满意的产品和服务.

品质有优有劣，或者说有高有低。然而人们往往将品质优的产品（或服务）视为有“品质”,将品质低劣的产品(或服务)视为没有“品质”.品管界有一句名言，即“品质,始于教育，终于教育”.人的工作态度及方法是决定产品与服务品质的主要因素。优质的工作态度与方法，不是与生俱来的，而是来自不断的训练.

此次质量事故发生在07年4月上旬，胡付总在检查工作时,发现原材料厚度不均匀，后经查时原材料已进入成品加工，原材料直筋铝型材(规格：22*22＊2)购入时间为3月中旬，进料检验员未严格把关，并将原材料流入金工、电焊两车间造成批量性报废，造成直接损失上万元。原材料的厚度不均匀或硬度不均匀等，都可引起产品安全性能的变化,从而影响产品可靠性。

一、影响质量的因素:人、机、料、法、环简称4M1E。

此次质量事故的引发点：进料检验、制程检验.造成的直接原因：人为因素；技术标准及工艺标准的不完善。

1、人为因素

造成人为失误的主要原因:责任心不强;质量意识差；操作时粗心大意；对制造图纸的不理解或误解;管理人员的监督不力或不充分。

2、技术标准、工艺标准不完善

设计与规范含糊或不充分；图纸尺寸公差设计不合理.

技术标准及工艺标准是实现加工制造的关键，正确的技术标准及工艺标准可以指导生产出合格的零件。但由于不严格贯彻执行正确的技术标准及工艺标准则容易造成产品质量波动。

二、品质要持续不断的改善

1、遵循PDCA管理循环进行改善。PDCA法是一种动态的方法，首先要找出所有可能存在的品质问题，并一一列出来,分析其产生原因。其次要分析问题的变化状态,潜在的品质问题和变化的情况，会影响到发展的最终结果。在解决问题的过程中,不是一次PDCA循环就能够完成的,需要将PDCA循环持续下去，即使一个问题解决了，新的问题还会不断涌现在出来.在生产过程中不断的寻找品质问题，以便产品的品质得到不断的提高。事实上,问题就是拿标准与现状进行比较，如果现状达不到标准的要求,就需要加以改进。

2、运用QC—STORY的步骤（解决问题步骤）与技巧。任何问题的产生均有其原因,这些原因又有重要原因与非重要原因，抓住重要原因，对症下药,才能解决问题。抓住问题、解决问题，不只可以让你跳出日常管理的旋涡，更可让你的工作更具有挑战性，更丰富化。抓住问题，解决问题的过程中，可累积更多的经验。

3、活用SQC统计技巧（七大手法：检查表、层别法(柏拉图）、特性要因图（鱼骨图)、散步图、直方图、管制图、流程图）

特性要因图提供了一种便捷的工具，尤其对于建立问题意识的初期,非常有效，它的主要因素是骨架部分，次要因素是鱼刺部分。特性要因图从不良品和效益等两方面的分析角度出发,分析问题的主要和次要等两方面因素。从现场工作改善问题进行分析,人、机、料、法构成了鱼骨架部分,具体细微的问题构成了鱼刺部分。

三、品质的预防与对策

1、预防措施

1。1加强质量意识教育，提高责任心并建立质量责任制;

1.1。1加强质量意识不仅从生产现场去指导员工,而且要有周期性的对公司员工（包括中层管理人员、现场管理人员)进行质量意识专题培训教育(针对公司产品质量问题分析为专题）;

1.1。2现场班组长、检验人员在针对产品生产成本、质量成本同时要有共同的目标、共同提高各不同工作职责的需求,在工作中形成环环相扣，互补工作中存在的缺陷；

1.1.3根据各车间生产工序、检验环节的重要性区分出现质量问题的责任；

1。1。4检验结果的传递及流动性控制。

1。2加强自检和首检工作，加强三工序管理(检查上工序质量,保证本工序质量,优质准时的为下工序服务)；

1。2。1三检制度在后续工作中要形成一定的工作指标,及制订品质管理制度、办法、监督、考核等保证检验人员的工作质量.

1。2。2加强三工序管理是生产与品管之间的协调者、配合者。针对此项管理生产、品管部门共同制定《工序质量管理制度》来控制各工序间的质量（或其他事项)镶接。

1.3制定正确、合理、先进的技术标准及工艺方法；优化工艺参数，保证加工质量,提高生产效率.

1.3.1技术检测资料（能力）不足的统一分析、核查、整改、确认、实施受控的整体执行操作率.

1。4作业指导及操作能力

1。4.1制程中要遵守作业指导实施，其实施的检查和改善、维持。

2、措施（步骤）

2。1设置工序质量控制点。

工序质量控制点是指生产现场在一定的时期和条件下，需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及影响因素等。它的对象可以是一道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等,也可以是一道工序的关键特性或重要的工艺条件（如质量特性、质量要求、检验方式、测量工具等）。

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