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一、目的

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SUB：线路干膜成本分析改善报告

通过对线路干膜实际消耗成本与理论成本对比找出差距改善，达到节约成本目的。二、线路干膜2017年1-10月份实际消耗如下表折线图：（数据来自ERP及物控部）

单位：平米

月份生产板面积

月份

生产板面积

干膜消耗面积

每平米消耗干膜面积

1

8741.8

17787.41

2.04

2

7597.6

15512.2

2.04

3

13742.4

30215.74

2.2

4

13338.9

28564.03

2.14

5

7759.1

17546.7

2.26

6

9406

19372.53

2.06

7

11148.5

22394.06

2.01

8

10337.1

21174.42

2.05

9

11102.2

24307.82

2.2

10

14680.7

31743.3

2.16

合计

107854.3

228618.21

2.119

未统计内层用干膜生产面积

小结：平均每平米板消耗干膜约2.12平米。

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小结：

从以上图表及折线图可知：

11-10月份平均每平米板用干膜最高为5月份2.26平米。最低为7月份每

平米板用干膜2.01平米干膜。

21-10月份平均每平米板用干膜为2.12平米干膜。

三、理论干膜成本：

3.1干膜生产流程为：

磨板→压膜→曝光→显影→QC检查→出板。

↑ ↓

← 退膜← 问题板

3.2理论干膜成本主要影响因素如下图：

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3.2.1从以上图表可知影响干膜的主要因素如下表：

项目影响因素

项目

影响因素

是否主要因素

人

无

否

机

1压膜起皱

2压膜起泡

3更换干膜浪费

否否是

物

1干膜压痕

否

自动手动压膜均有浪费

1大膜压小板

法 2放板距离大

环 无

1返工板

其它 2内层用干膜生产

是 手动压膜机样板及清尾否

否

228085/228003返工板

是 370/554/228内层板

3.2.2小结：

从以上表可知影响干膜成本的主要因素有：

A更换干膜时浪费

B手动机大膜压小板浪费

C返工板浪费

D内层板用干膜生产。

3.2.2.1更换干膜浪费如下表及图示：

机台 手动压膜机 自动压膜机 备注

1装干膜时由于手动压下压辘干膜不平整起皱，故需观察无起皱时才可压板，此部分需浪费约

项目100CM。

2干膜用完时由于干膜无拉力及张力压膜会起皱，此部分浪费约120CM

1装干膜时切口处为保持平整无皱折会先手动切约20CM.

2干膜用完时由于干膜无拉力及张力压膜会起皱，此部分浪费约140CM

此部分由机器特性决定,改善空间相对较小

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自动压膜机 手动压膜机 大膜压小板

3.2.2.2手动机大膜压小板浪费:

由于手动机基本是样板及清尾,量不多,且干膜基本是从自动机上未用完之干膜.如按尺寸更换干膜,装卸干膜也造成一定的浪费,故在数量不多时均采用大膜压小板.

3.2.2.3返工板:

返工板主要来自:压膜起皱,擦花及显影撕膜不净和首件曝光不良.

3.2.2.4内层板用干膜生产:

由于一些特殊板有特殊要求,用涂布生产油墨厚度只有10UM左右,生产过程中容易擦花导致品质问题,干膜厚度为38-40UM,相对不易擦花露铜,为保证品质故采用干膜生产.如228,板大单PS为0.2平米,370系列汽车板不允许缺口及补线等.

3.2.3理论干膜成本计算方法为:

生产面积*2+手动自动压膜机浪费面积+返工板面积+内层用干膜生产面积

3.2.3.1以千尺耗量为标准计算，拼板尺寸为550*450MM，返工率按3%计，

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中间更换一次干膜：其耗量为：100*2+100/（0.55*0.45）*0.03*0.55*0.45*2+1.6*2*0.55=207.76平米

3.2.4小结：每平米板理论消耗干膜为：（平均内层板以500-800平米/月计）

207.76/100=2.0776平米+手动机浪费+内层干膜生产板面积。四、总结：

从以上可知：实际生产中每平米板消耗干膜为2.12平米，理论计算每平米板消耗干膜为：2.0776+手动及内层板生产面积。实际数据与理论数据比较接近。

五、改善措施：

1更换干膜时浪费改善：

1.1磨板时按排单同一尺寸板统一生产，避免因不同尺寸更换干膜导致浪费。

1.2根据板的尺寸选用适当干膜，干膜以盖四边定位孔为标准。

1.3装膜时切边时尽量小（约10mm），避免随意性大造成干膜浪费