基于PLC的液体混料罐控制系统设计毕业设计.pdfVIP

目录

摘要1

关键字1

一、概述2

1.1液体混合系统的发展前景2

1.2液体混合系统的应用价值3

二、混料罐控制系统方案设计4

2.1方案设计原则4

2.2系统的总体设计要求4

2.3总体结构设计方案5

2.4控制对象分析5

三、混料罐控制系统的硬件设计6

3.1选择PLC6

3.2选择接触器7

3.3选择搅拌电机8

3.4小型三极断路器的选择9

3.5液位传感器的选择10

3.6选择电磁阀11

3.7选择热继电器12

3.8PLCI/O点分配12

3.9主电路的设计13

四、混料罐控制系统的程序设计15

4.1分析控制要求15

4.2梯形图执行原理分析16

五、总结22

参考文献23

基于PLC的液体混料罐控制系统设计

摘要

随着科技的发展，PLC的开发与应用把各国的工业推向自动化、智能化。强大的抗

干扰能力使它在工业方面取代了微型计算机，方便的软件编程使他代替了继电器的繁杂

连线，灵活、方便，效率高。

本设计主要是对两种液体混合搅拌机PLC控制系统的设计，在设计中针对控制对

象：三只传感器监视容器高、中、低液位，设三电磁阀控制液体A、B输入与混合液体

C输出，设搅拌电机M。工艺流程是：启动后放入液体A至中液位后，关A，放液体B

至高液位，关B，启动搅拌电机M，当搅拌电机正反转3次后停止搅拌，开阀放出混合

液体C，当到达低液位后延时2S放空后关阀，又重复上述过程，要求工作过程中按下

停止按纽后搅拌器不立即停止工作，完成当前工作循环后再停止搅拌器。

关键字：液体混料装置自动控制PLC电动机传感器

一、概述

1.1液体混合系统的发展前景

为了提高产品质量，缩短生产周期，适应产品迅速更新换代的要求，产品生产正想

缩短生产周期、降低成本、提高生产质量等方向发展。在炼油、化工、制药等行业中，

多种液体混合是必不可少的工序，而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。但由于

这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以至现场工作环境十分恶劣，不适合

人工现场操作。另外，生产要求该系统要具有混合精确、控制可靠等特点，这也是人工

操作和半自动化控制所难以实现的。所以为了帮助相关行业，特别是其中的中小型企业

实现多种液体混合的自动控制，从而达到液体混合的目的，液体混合自动配料势必就是

摆在我们眼前的一大课题，借助实验室设备熟悉工业生产中PLC的应用，了解不同公

司的可编程控制器的型号和原理，熟悉其编程方式，而多种液体混合装置的控制更常见

于工业生产中，适合大中型饮料生产厂家，尤其见于化学化工业中，便于学以致用。

计算机的出现给大规模工业自动化带来了曙光。1968年，美国最大的汽车制造厂商

通用汽车（GM）公司提出了公开招标方案，设想将功能完备、灵活、通用的计算机技

术与继电器便于使用的特点相结合，吧计算机的编程方法和程序输入方式加以简化，用

面向过程、面向问题“自然语言”编程，生产一种新型的工业通用继电器，使人们不必

花费大量的精力进行计算机编程，也能想几点起那样方便地使用。这个方案首先得到了

美国数字设备（DEC）公司的积极响应，并中标。该公司于1969年研制出了第一台符

合招标要求的工业控制器，命名为可编程逻辑控制器（PROGRAMMABLELOGIC

CONTROLLER），简称PLC（有的称为PC），并在GM公司的汽车自动装配线上实验获

得了成功。

PLC一经出现，由于它的自动化程度高、可靠性好、设计周期短、使用和维护简便

等独特优点，备受国内外工程技术人员和工商业界厂商的极大关注，生产PLC的厂商

云起。随着大规模集成电路和微处理器在PLC中的应用，是PLC的功能不断得到增强，

产品得到飞速发展。

采用基于PLC的控制系统来取代原来由单片机、继电器等构成的控制系统，采用

模块化结构，具有良好的可移植性和可维护性，对提高企业生产和管理自动水平有很大

的帮助，同时又提高了生产线的效率、使用寿命和质量，减少了企业产品