上课G75-切槽指令.ppt

刀具;问题：;窄槽：

对于宽度值不大，但深度值较大的深槽零件，为了防止切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前面压力过大出现扎刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并回退一段距离，到达断屑和退屑的目的。;宽槽：

假设以较窄的切槽刀加工较宽的槽型，那么应分屡次切入。;程序格式：

G75R〔e〕；

G75X〔U〕Z〔W〕P〔Δu〕Q〔Δw〕R〔Δd〕F〔f〕S〔s〕；

式中，

R(e)——X轴方向切削每次的退刀间隙；

X〔U〕——需要切削的最终凹槽直径；

Z〔W〕——最后一个凹槽的Z轴方向位置；

P〔Δu〕——X轴方向每次切削的深度〔无符号〕；

Q〔Δw〕——各槽之间的距离〔无符号，单个槽那么省略〕；

R〔Δd〕——每个槽切削完成后Z轴方向的退刀量〔假设槽宽同刀宽一样时，此值省略〕。

F〔f〕——进给速度。;【特别提示】

①G75沿着X轴方向切削，G75循环过程如图1.98所示，刀具定位在A点，沿Z轴方向进行加工，每次加工Δu后，退e的距离，然后再加工Δu，依次循环至Z轴方向坐标给定的值，返回A点，再向X轴方向进Δu，重复以上动作至Z轴方向坐标给定的值……最后加工至给定坐标位置〔图中C点〕，再分别沿Z轴方向和X轴方向返回A点。

②使用G75指令既可加工单个槽，也可加工多个槽，只需要在编程时注意其格式即可。;1.刀具从G00定位开始切削加工。

2.向X方向切削一个P值后，退一个R(e)值，再切削一个P值，退一个R(e)值，一直循环切削到X的尺寸。

3.退一个R〔Δd〕值，再返回到G00定位点的X位置。

4.进一个Q值〔Z方向〕，再向X方向切削一个P值，退一个R(e)值，重复步骤2和3，循环车削到X、Z终点位置的尺寸。

5.刀具快速返回到G00起点位置。;O2418;

T0202;(切槽刀，

刀宽为4mm)

M03S300;

G00X52.Z-19.;

G75R1.;

G75X30.Z-55.P3000Q2000F0.1;

G00X100.Z100.;

M30;

;O1111

T0101

G00X100Z100

M3S800

G99X43Z2

G90X40.2Z-37F80

X40F30

G00X80Z80

T0202

G00X42Z-11

G75R0.5

G75X20Z-29P3000Q3000F50;

G00X80Z80

M05

M30;例7-11切多槽如图7-17所示，不精车，毛坯为φ42mm。;本卷须知

〔1〕P、Q值以um为单位，1000um为1mm。

〔2〕R〔e〕为X方向切削过程中的退刀量。

〔3〕R〔△d〕为切削到X值时，Z方向的??刀量。

〔4〕G75是从定位的位置开始加工的，定位时应从准备加工的位置定位。

〔5〕如加工多槽的工件，刀宽等于槽宽，用一个G75可以车完所有槽，如一个槽要分两刀车的，就要用两个G75定位加工。例如编程举例7-11中的加工，如要分多刀切削的，就要用多个G75定位加工。

〔6〕如加工一个宽槽的工件，用一个G75就可以切削完成的，Q值只能少于或等于刀宽，不能大于刀宽。;1.切槽〔切断〕加工

〔1〕安装刀具的刀尖一定要与工件旋转中心等高，且安装必须是两边对称，否那么在进行深槽加工时会出现槽侧壁倾斜，严重时会断刀。;〔2〕注意刀位点的定位和安排切槽进、退刀路线：;〔3〕切槽时，刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜选太大，并且需要合理匹配，以免产生振动，影响加工质量。;切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀。

将切断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断。

切断钢件时需要加切削液进行冷却润滑，切铸铁

时一般不加切削液，但必要时可用煤油进行冷却

润滑。

两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀

折断，工件飞出。;根据G75指令切削循环的特点,G75指令常用于深槽、宽槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。;G74指令格式