基于DEFORM的系列中心管胎模锻工艺及通用模具设计.pptxVIP

基于DEFORM的系列中心管胎模锻工艺及通用模具设计汇报人：2024-01-27

引言DEFORM软件介绍中心管胎模锻工艺介绍基于DEFORM的中心管胎模锻工艺设计通用模具设计实验验证与结果分析结论与展望

01引言

分析当前中心管胎模锻工艺存在的问题和挑战提出基于DEFORM的数值模拟技术在中心管胎模锻工艺中的应用前景阐述基于DEFORM的系列中心管胎模锻工艺的研究目的和意义目的和背景

介绍基于DEFORM的系列中心管胎模锻工艺的设计流程、关键技术及实施方案阐述通用模具设计的理念、方法和实践，包括模具结构、材料选择、制造工艺等方面的内容分析基于DEFORM的数值模拟技术在中心管胎模锻工艺中的优势和局限性探讨未来中心管胎模锻工艺的发展趋势和前景，以及数值模拟技术在其中的作用和挑报范围

02DEFORM软件介绍

DEFORM是一款专业的金属成形仿真软件，广泛应用于锻造、轧制、挤压、拉拔等金属成形工艺中。通过对材料流动、应力应变、温度场等关键参数的模拟分析，DEFORM能够帮助工程师预测和优化金属成形过程中的缺陷和问题。DEFORM软件具有强大的前后处理功能，支持多种CAD/CAE数据格式导入，提供丰富的结果展示和数据分析工具。DEFORM软件概述

材料数据库网格划分技术接触算法多物理场耦合DEFORM软件功供丰富的材料数据库，支持用户自定义材料属性，满足不同工艺需求。采用先进的网格划分技术，实现高精度、高效率的数值模拟。精确的接触算法能够准确模拟模具与工件之间的相互作用，提高模拟精度。支持热-力-相变等多物理场耦合分析，全面揭示金属成形过程中的复杂现象。

通过模拟分析锻件在锻造过程中的应力应变、温度场等关键参数，预测锻件成形质量，优化锻造工艺参数。预测锻件成形质量通过对模具受力、磨损等情况的模拟分析，优化模具结构，提高模具使用寿命。优化模具设计利用DEFORM软件进行虚拟试验，减少实际试验次数，缩短产品研发周期，降低成本。缩短研发周期通过模拟分析找出工艺瓶颈和问题所在，改进生产工艺，提高生产效率和产品质量。提高生产效率DEFORM软件在锻造工艺中的应用

03中心管胎模锻工艺介绍

中心管胎模锻是一种先进的金属成形工艺，通过中心管对金属坯料施加压力或冲击力，使金属坯料在模具内发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的金属件。该工艺结合了锻造和冲压的优点，具有高精度、高效率、高材料利用率和低成本等特点。中心管胎模锻工艺在汽车、航空航天、轨道交通等领域得到广泛应用。中心管胎模锻工艺概述

高精度成形高材料利用率高生产效率广泛的应用范围中心管胎模锻工艺特点采用精确的模具和先进的加工技术，能够实现金属件的高精度成形，减少后续加工量。中心管胎模锻工艺具有较高的生产自动化程度，可以实现快速、连续的生产，提高生产效率。通过优化模具设计和工艺参数，可以减少金属坯料的浪费，提高材料利用率。适用于各种金属材料的成形，可以满足不同领域的需求。

用于生产汽车发动机、变速器、底盘等关键零部件，提高汽车的性能和安全性。汽车制造航空航天轨道交通其他领域用于生产飞机发动机、机身结构件等高性能零部件，满足航空航天领域对轻量化和高强度的要求。用于生产高铁、地铁等轨道交通车辆的轮毂、轴承等关键零部件，提高车辆的运行速度和稳定性。还可应用于电力、石油化工、机械制造等领域，生产各种形状复杂的金属件。中心管胎模锻工艺应用

04基于DEFORM的中心管胎模锻工艺设计

加载与求解施加压力或位移载荷，进行数值模拟求解。边界条件设置设置模具和中心管的接触条件、摩擦系数等边界条件。材料定义定义中心管材料的物理属性，如弹性模量、泊松比、密度等。建立三维模型利用CAD软件建立中心管的三维模型，包括管体、法兰等部分。网格划分将三维模型导入DEFORM软件中，进行网格划分，以便进行后续的数值模拟。设计流程

设计参数根据中心管的形状和尺寸，设计相应的模具形状和尺寸。选择合适的锻造温度，以确保材料的塑性和变形能力。控制锻造速度，以获得所需的变形程度和力学性能。合理设置模具和中心管之间的摩擦系数，以减少能量损失和模具磨损。模具形状与尺寸锻造温度锻造速度摩擦系数

ABCD设计结果与分析变形分析通过数值模拟结果，分析中心管在锻造过程中的变形情况，包括变形量、变形均匀性等。温度场分析研究锻造过程中中心管的温度场变化，以优化锻造工艺参数和提高产品质量。应力应变分析分析中心管在锻造过程中的应力应变分布，以评估其力学性能和变形稳定性。模具磨损分析评估模具在锻造过程中的磨损情况，为模具设计和优化提供依据。

05通用模具设计

模具设计概述模具设计的目的通过合理设计模具结构，实现金属材料的塑性变形，获得所需形状和尺寸的锻件。模具设计的原则确保模具具有足够的强度、刚度和耐磨性，同