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品质异常反馈处理流程培训2021年5月14日部门编制批准品质部吴水玉

目前的问题

一.目的二.适用范围和职责三.作业流程3.1.发生异常3.2.异常反馈时机3.3.品质异常确认3.4.反应计划3.5.原因分析3.6.纠正/预防措施3.7.品质异常不良品的处理3.8.质量异常改善对策的效果验证3.9.标准化目录

一.目的规范质量异常处理作业，及时解决生产制程中出现的质量问题，并采取有效的纠正和预防对策。以及：1.了解异常反馈和响应机制；2.熟悉异常反馈的对象；3.明确异常反馈和处理的时效性。

1.适用范围：适用于OPD各过程质量异常的反馈和处理。2.部门职责:◆品质部：IPQC：负责各生产部门质量异常不良的提出；QE：负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。◆工程部（结构/夹治具开发，工艺）：1.因产品设计缺陷而造成的异常进行原因分析，并给予纠正、预防;2.对与产品性能，结构，尺寸相关的失效产品给出处理方案。◆制造部：1.因过程（CNC参数，刀具，抛光，拉丝条件，清洗，阳极参数，镭雕参数等）产生的异常进行原因分析，并给出纠正预防措施；2.对过程异常提出临时处理方案，按临时对策执行，并配合相关不良品处理。二.适用范围和职责各行其责

三.品质异常反馈处理流程

3.1.发生异常_品质异常的提报条件为什么？什么时候该提报异常呢？当：1）产品外观、结构或性能不良率超过允收标准；2）使用不合格的物料或部件；3）同一不良/缺陷重复发生；4）作业标准不适用或未按作业标准作业；5）设备、夹治具故障或工装设计存在缺陷。Etc…

3.2.品质异常反馈时机怎么办？1.各制造单位作业员在生产作业中，若发现发生上述不良品质异常时，以口头通知的方式将异常信息简洁反馈到现场IPQC和生产组（10Min）。2.IPQC在执行现场检验、巡检、稽核作业或接收到作业员反馈的异常信息时，及时以口头通知的方式将异常反馈给QC组长（10Min）；3.QC组长依异常等级，确认异常反馈的对象，一般异常反馈到工程师和车间主管（20Min），重大异常反馈到经理级（90Min），由经理向公司高层报告（2H）；

3.3.品质异常的确认1.在接受到品质异常信息时，需在规定的时间内赶到现场、对异常实物、异常的状况进行确认（三现主义）；2.通过异常现况判定异常级别（一般异常、重大异常）与异常类别（人员因素、设备因素、来料因素、操作方法、工艺要求、环境因素或测量误差等）；3.根据异常级别与异常类别通知相关责任人并决定是否启动8D：（1）一般异常开出品质异常联络书，按照一般异常处理措施执行（IPQC）（2）重大异常必需立即启动8D（QE）。。到现场、看现物、掌握现状。

3.4.反应计划1.快速反应：由QE、制造、工程迅速了解异常现况，做出紧急对策：（如停机、换料等）；1）在制品的处理：①、停机、换料：通知相关人员；②、继续生产：生产中如何减少或控制不良流出？2）已生产品是否投入下道工序需评估风险，①、投入：不良品是否可以得到控制，怎么控制？②、不投入：对交期产生的影响。3）异常对象品的验证方案及对应验证人的提报。2.围堵措施：对失效产品进行标识、隔离、封存；3.调查追溯：水平展开排查（包含已出货、在制品、完成品、在库品、系列产品等）【水平展开：相关异常的对象品不同管理号或客户在制品的状态信息，涉及范围：生产部各个线别、成品仓、材料仓、出货品】。原来是这样处理啊！！！

3.5.原因分析（1）由QE工程师确定异常的类别，反馈给责任部门给出原因分析：1.前段车间来料，供应商来料异常由PQE、SQE组织责任人分析；2.重大异常DQE/PQE召集相关部门给出改善分析报告（8DReport）：a.上线来料异常-反馈IQC\SQE进行不良流出原因分析；b.设备、工装异常-反馈ME、工装设计工程师进行原因分析；c.人员操作异常-反馈给现场制造部进行原因分析；d.作业方法-反馈给工艺工程师进行原因分析；e.作业环境异常-反馈给制造部门进行原因分析；f.测试方法异常-反馈给测试工程师进行原因分析；g.设计缺陷-反馈给设计工程师进行原因分析。

3.5.原因分析（2）关键突破点责任人员在收到《品质异常联络单》后应立即分析质量异常产生原因，并填写分析结果于下表，一般情况下，责任部门在30分钟给出根本原因分析。

3.5.原因分析（3）原因不明时,怎么办若需较长时间进行验证，并依验证结果来进行原因分析的情况，可在验证结束后1小时内给出原因分析。

3.5.原因分析（4）异常发生时的关系标准确认表

3.6.纠正/预防措施（1）1、社内的不良需要由相关责任部门给出纠