缩短硫化机加工周期及工艺攻关文档.docx

五、目标可行性分析1、小组在08年度开展过对橡胶模具中模加工，缩短工期实施攻关活动，并总结出一些生产经验，取得较好的成绩，因此，小组成员有信心完成。 2、小组将中模具加工与硫化机加进行对比如下表：2、调整粗加工余量，内孔余量由原4mm减少至2mm，平面余量由原3mm减少至2~1.5mm，减少精加工余量及精镗铣走刀次数，缩短加工时间5~6小时；3、将钻孔工序工作量进行调整分离，数控镗床负责通过程序取坐标打钻孔点，保证孔距精度，转由两台普通钻床按定位点钻孔，缩短数控钻孔工序时间近6小时；十、效益计算直接效益：通过开展缩短硫化机底座精加工周期攻关活动，单套底座生产周期由原来的288小时缩短到240小时，总共节约时间48小时，参考数控机床最低200元/小时的收费标准，创造的经济效益为：48*200=9600元/套。活动后：8-12月车间共计生产10套底座，共计节约成本9600×10=96000元。间接效益：硫化机底座的加工效率得到明显提高，车间扩大了生产规模，满足了客户的要求。开拓小组的创新精神，提高了操作工整体加工水平。 增强QC小组分析解决问题的能力，为了进一步活动积累了宝贵的经验。*

*现场型小组类型2009年7月至2009年12月活动时间2002年成立时间xx公司xx车间技术攻关QC小组小组名称60组员检验大专女1060组员数控操作工大专男960组员总调大专男

860组员车间副主任大专男790组员车间主任大学男660

组员数控操作工大专男560组员技术员大专男

460组员数控操作工大专男360组员数控操作工大专男2

60组长数控调度大专男1TQM教育情况组内职务及分工工种文化程度性别姓名序号 从外形图我们可以了解到该零件为焊接件，外形尺寸为：长3900mm宽2700mm高2200mm,零件重约14吨左右。图中红色处为需要加工的部位，可以看出零件的六个面都需要加工，这也就意味着需要装夹多次才能完成；另外由于零件是焊接件且外形巨大，因此在加工或吊装时容易变形，就很难保证图纸要求的技术公差。 顾客及公司要求 车间现状 小组选择课题产品质量符合图纸要求，10天左右要完成一件底座加工；提升公司整体技术水平和能力。小组对8月份生产的5件底座进行分析，该套零件共分六道主要工序加工，分别是划线,粗铣、震动,精铣、钻孔、攻牙，针对各工序加工周期小组进行初步统计，按最快的加工方案实施得出如下情况： 从统计表中可看出，加工底座中,精加工用时最多,占整个加工周期的54%,因此我们找到了提高工效的主要问题是:提高底座精加工工效 《缩短硫化机底座精加工工期》由于用户要求我们240小时(约10天)完成一套硫化机底座，从上表我们可以看出,只要我们把精加工时间再缩短两天，由144小时缩短到96小时，总的加工时间就可以由288小时（约12天）缩短到240小时（约10天），因此我们的目标是： 精加工144小时 精加工96小时现状目标小大加工余量6个4个加工面大小变形量弱强刚性多轴承座孔加工配合面与轴承座孔主要是配合面精铣工艺材质不同焊接件铸钢件材质备注硫化机中模项目 根据大家分析，列出几点影响加工效率的因素。统计如

下：精铣用时过长工序衔接不好工件太大,装夹困难有时候机床出故障，有时侯行车出故障 工件是薄壁焊接件操作人员吊装困难焊接变形 设备故障多容易产生变形编程方法掌握不够场地太小,不好翻转,转运工件 操作技能水平差 加工难度大精铣换装频繁，集中于数控设备工艺路线不合理通过关联图分析，得出以下5个未端因素：1.操作人员吊装困难2.工艺路线不合理3.焊接变形4.设备故障多5．操作技能水平差 操作人员吊装困难是主因。 结论 该零件在加工时需要工装5次,由于零件外形巨大,重量约13吨,操作人员吊装困难,每次转序或工装都是由专业起重员指挥进行,特别是一旦夜班需要吊装,就只能停下来等到第二天进行,据统计,每件因吊装引起的停机时间合计达17小时左右。调查验证操作工能按安全规程吊装工件 标 准1、操作人员吊装困难 未端因素是主因是主因工艺路线不合理是主因。 结 论精铣换装频繁，集中于数控设备，单件生产工艺模式装夹时间长，钻孔工序工作量过多集中在数控设备，精加工进度受较大影响。调查验证按小批量工艺路线组织生产，减少平均换装时间