不合格品控制流程.pdf

第八篇不合格品控制

一.不合格品(de)控制

二.不合格品产生(de)原因

三.不合格品(de)标识与追溯

四.不合格品(de)隔离

五.不合格品(de)评审与判定

六.不合格品(de)处置

七.不合格品(de)记录

八.不合格(de)预防与纠正措施

一.不合格品(de)控制

1.不合格品(de)控制关键

“品质是制造出来(de);不是检验出来(de)”.因此,控制不合格(de)关键在於“预

防”.对不合格品(de)控制要以“预防为主,检验为辅”,将不合格品控制在产品形

成过程中.工厂要制订和执行不合格品控制程序.不合格品(de)控制程序应规定不

合格品(de)标识,隔离,评审,处理措施和记录(de)方法.并以书面文件(de)形式通

告相关部门,以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.

一.不合格品控制措施

(一).明确检验员(de)职责和不合格品标识方法.

QC按产品图样和加工艺文件(de)规定检验产品,正确判别产品是否合格,对不合格

品作出识别标记,并填写产品拒收单及注明拒收原因.

(二).明确不合格(de)隔离方法

对不合格品要有明显(de)标记,存放在工厂指定(de)隔离区,以避免与合格混淆或

被误用,并要有相应(de)隔离记录.

(三).明确不合格品评审部门(de)责任和权限

不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻,或报废后造成经济损失较大(de)不

合格品,应从技术性方面加以考证,以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同

意(de)情况下进行合理利用,或返工,返修等补救措施,这就需要对不合格品(de)适

用性逐级作出判断.

对产品质量鉴别,涉及产品(de)符合性与适用性两种不同等级(de)判断:

1.符合性判断

检验员(de)职责是按技术文件检验产品,判断产品是否符合品质要求,正确作出合

格与否(de)界定.

2.适用性判断

对不合格品是否适用,则不能要求检验员来承担判别(de)责任和权限.它是一项技

术性极强(de)判别,应由品质部门主管以上级人员,根据不合格程度及对产成品品

质(de)最终影响程度,确定分级处理方法,并规定品质部,生管部,生产部,业务部,

生产车间等相关部门(de)参与程度和评审权限.

分级处理程序(de)内容包括:

1).分级评审与处理(de)范围和处理流程

2)相关部门在分级评审中(de)责任与权限

3)不合格品最终处理决定结果(de)审批权限与责任

4)不合格品通知单(de)填写,审核,批准,归档规定

(四)明确不合格品处置部门(de)责任和权限

根据不合格品(de)评审与批准意见,明确不合格品(de)处理方式及承办部门(de)责

任与权限.

相关部门按处置决定对不合格品实施搬运,贮存,保管及后续加工,并由专人加督

办.

(五).明确不合格品(de)记录办法

为便於对不合格品(de)分析与追溯,分清处理责任,对不合格品(de)性质,程度,处

理方式及返工,返修情况,作出详细(de)记录,并纳入品质档案管制,以备考证.

综上所述,执行不合格品控制程序应达到如下要求:

1).及时发现不合格品,作出标记并隔离存放;

2)确定不合格(de)范围,如机号,时间,产品批次等;

3).评定不合格品(de)严重程度;

4)决定对不合格品(de)处理方式,产加以记录;

5).按处置规定对不合格品进行搬迁,贮存和后续加工;

6).作好不合格品情况(de)记录;

7).通知受不合格品影响(de)部门作好预防措施;

2.不合格品产生(de)原因

不合格品产生(de)原因主要集中在产品设计,工序管制状态,采购等环节.错误(de)

操作方法,不良物料及错误(de)设计都可导致不合格品产生.一般来说,不合格品

(de)产生都与以下方面有关:

一.产品开发,设计

1)产品设计(de)制作方法不明确;

2).图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;

3).产品设计尺寸与生产用零配件,装配公差不一致;

4).废弃图样(de)管制不力,造成生产中误用废旧图纸.

二.机器与设备管理

1).机器安装与设计不当

2).机器设备长时间无校验

3).刀具,模具,工具品质不良

4).量具与检测设备精确度不够

5).温度,温度及其他环境条件对设备(de)影响;

6).设备加工能力不足

7)