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1.4模具制造的特点

⑴模具材料的硬度较高；⑵模具加工质量要求高；⑶形状结构复杂；⑷单件生产

1.5.3.1装配图的表示方法和内容

方法：⑴主视图画成上下模或定动模对合状态，俯视图只画下模或动模；⑵主视图画成上下

模或定动模对合状态，俯视图画出上下模或动定模各一半；⑶绘制对合状态的主视图后再分

别画出下模或动模的俯视图，上模或定模的仰视图。

内容：⑴标注尺寸；⑵技术要求；⑶每一种零件的零件序号、与序号对应的明细表和标题栏；

⑷在装配图空余的位置绘制制件图。

1.6.1机械加工：包括一般机械加工（传统的切削与磨削加工）、仿形加工、精密加工、数控

机床加工等

1.6.2特种加工：指切削加工以外的一些新的加工方法，也成非传统加工方法。

特点：⑴加工情况与工件的硬度无关，可以实现以柔克刚；⑵工具与工件一般不接触，加工

过程不必施加明显的机械力；⑶可通过简单地进给运动加工各种复杂形状的零件。⑷易于实

现加工过程自动化。

1.6.3塑性加工：主要是冷挤压制模法。

1.6.4铸造：对于精度和使用寿命不高的模具可采用铸造法成型，简单方便快速。

1.6.5焊接：焊接法制模是把分散加工好的模块焊接在一起，获得型面较复杂的模具。

1.7.2模具零件的分类

⑴轴套类零件：导柱、导套、浇口套、模柄、定位圈等；⑵杆件零件：顶杆、复位杆、推杆、

拉料杆等；⑶板类零件：模板、垫板、卸料版、推板、垫块等；⑷成型零件：凸模、凹模、

型芯、型腔等。

1.7.4模具零件毛坯的选择：主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材和板料等。成型零件凹模

凸模等重要零件要求采用锻造模坯。

1.8.1模具外圆柱表面常采用的加工方法包括：车削、磨削、超精加工级研磨等。

1.9常见材料：T8,T10,T12,Cr12,Cr12Mov,W18Cr4V,W6Mo5Cr4V2,YG15,YG20,DT40

2.1.1.1模具的生产过程：制造模具时，将原材料或半成品转变为成品的全过程称为生产过程。

一般包括以下内容：⑴生产技术准备过程；⑵毛坯的制造过程；⑶零件成型加工过程；⑷模

具装配过程。

2.1.1.2工艺过程：在生产过程中，直接改变模具零件形状、尺寸、相对位置、材料性能和装

配过程等，使其成为模具的过程成为工艺过程。工艺过程可分为铸造、锻造、冲压、焊接、

热处理、机械加工、表面处理和装配等过程。

2.1.2模具的机械加工工艺过程：（工序）安装、工位、工步、行程、进给等。

2.1.3模具制造业的生产类型：单件生产和成批生产。

2.1.4.2制定模具加工工艺过程的原则和步骤

原则：所制订的工艺流程，能在一定生产条件下，以最快的速度、最少的劳动量和最低的费

用，可靠地加工出符合要求的零件。

步骤：⑴模具零件图的研究与工艺分析；⑵确定毛坯的种类；⑶设计工艺过程；⑷工序设计：

选择机床和工艺装备、确定加工余量、确定工序尺寸及其公差、确定切削用量及时间定额；

⑸填写工艺文件。

2.2.1基准的概念：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、

面。

2.2.1.1设计基准：零件设计图上所采用的基准。

2.2.1.2工艺基准：零件在工艺过程中所采用的的基准，称为工艺基准，包括工序基准、定位

基准、测量基准和装配基准等。其原则是：⑴基准重合原则；⑵基准统一原则；⑶基准对应

原则；⑷基准传递与转换原则。

2.3.2.1工艺规程划分阶段的原则：⑴粗加工阶段；⑵半精加工阶段；⑶精加工阶段；⑷光整

加工阶段。

2.3.3.1机械加工顺序的安排（工序安排）：⑴先粗后细；⑵先主后次；⑶基面先行；⑷先面后

孔。

2.3.3.2模具零件常用的热处理工艺有：退火、正火、调质、时效、淬火、回火、渗碳和氮化

等。按热处理目的分为预先热处理和最终热处理。

2.4.2.1加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。工序余量：相邻两工序的工

序尺寸之差。总加工余量（毛坯余量）：毛坯尺寸于零件图设计尺寸之差。

2.4.2.2加工余量的确定：⑴分析计算法；⑵实验估计法；⑶查表修正法。

3.1一般机械加工：现代加工新技术不断发展，精密机床、数控机床及特种加工机床等先进设

备的应用不断增加，一般机械加工仍然是模具零件采用的主要加工方法

3.1.1车削加工：在卧式车床上进行车削加工，通用性好，应用广泛，精车的尺寸精度可达IT6-IT8,

表面粗糙度Ra为1.6-0.8µm

3.1.2铣削加工：在模具零件的铣削加工中，应用最广的是立式铣床和万能铣床的立铣加工，

主要加工对象是各种模具的型腔和型面，其加工精度可达IT10，表面粗糙度Ra为1.6µm。若

选用高速，小用量铣削，加工精度可达