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数控车床零件的工艺分析及编程典型实例

更新日期：来源：数控工作室

根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm和

Ф62mm外圆；R70mm弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。

图1车削零件图

1.零件加工工艺分析

(1)设定工件坐标系

按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换

刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）

(2)选择刀具

根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三

把刀具。

1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608ISO30。安装在1号刀位上。

3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5ISO30。安装在3号刀位上。

5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0IS030。安装在5号刀位上。

(3)加工方案

使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割

槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。

(4)确定切削用量

切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。

主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为

250r/min。

进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为

1.5mm/r。

2.编程与操作

(1)编制程序

(2)程序输入数控系统

将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。然后在CRT

屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。

(3)手动对刀操作

通过对刀操作设定工件坐标系，记录每把刀的刀尖偏置值，在运行加工程序中，调用刀具的偏置号，实现对刀尖偏置值

的补偿。

(4)自动加工操作

选择自动运行方式，然后按下循环启动按钮，机床即按编写的加工程序对工件进行全自动加工。

Ｏ0001程序代号

N005G50X200Z100建立工件坐标系

N010G50S3000主轴最高转速限定为3000r/min

N015G96S90M03主轴正转，恒线速设定为90m/min

N020T0101M06选择1号外圆左偏刀和1号刀补

N025M08冷却液开

N030G00X86Z0刀具快速定位至切削位置

N035G01X0F50车端面

N040G00Z1Z向退出1mm

N045G00X86X向退到86mm处，准备外圆切削循环

N050G71U3R1外圆切削粗加工循环，切削深度为3mm,退刀量为1mm。

N055G71P60Q125U0.5W0.5F200

外圆切削粗加工循环，开始顺序号为N60,结束顺序号为N125，X与Z方向各留0.5mm精加工余量，切削速度为200mm/min

N060G42刀尖半径右补偿，N60～N125为外圆切削循环精加工路线

N065G00X43.8

N070G01X47.8Z-1

N075Z-60

N080X50

N085X62Z-120

N090Z-135

N095X78

N100X80Z-136

N105Z-155

N110G02Z-215R70

N115G01Z-225

N120X86

N125G40取消刀尖半径补偿

N130G70P60Q125F50外圆切削精加工循环，切削速度为50mm/min

N135G00X200Z100刀具返回至换刀点

N140T0505M06S50选择5号割槽刀和5号刀补，恒线速设定为50m/min

N145G00X52Z-60快进到X52、Z-60处，准备割槽

N150G01X45