高负荷下连续重整加热炉热效率的优化提升.pptxVIP

高负荷下连续重整加热炉热效率的优化提升汇报人：2024-01-10

CONTENTS引言连续重整加热炉热效率现状分析高负荷下加热炉热效率优化方案优化方案实施与效果评估加热炉热效率提升对连续重整过程的影响结论与展望

引言01

加热炉是连续重整装置的核心设备它为重整反应提供所需的热量，使原料油在催化剂作用下发生重整反应，生成高辛烷值汽油调和组分和氢气等。加热炉热效率直接影响重整装置能耗加热炉热效率的高低直接决定了重整装置能耗的大小，热效率越高，能耗越低，反之亦然。加热炉在连续重整过程中的作用

高负荷下热效率优化的意义降低能耗，提高经济效益在高负荷下优化加热炉热效率，可以降低重整装置的能耗，提高装置的经济效益。减少环境污染提高热效率可以减少燃料消耗，从而减少燃烧产生的废气排放，有利于环境保护。保障装置长周期运行高负荷下加热炉热效率的优化提升，可以保障重整装置在长周期运行中的稳定性和安全性。

连续重整加热炉热效率现状分析02

通过测量燃料消耗量和加热炉有效热输出，计算得到热效率。正平衡法通过测量各项热损失，从总热量中减去各项热损失得到有效热输出，再计算热效率。反平衡法加热炉热效率计算方法

当前连续重整加热炉的热效率普遍在80%~90%之间，仍有提升空间。包括燃料燃烧不充分、炉膛温度分布不均、排烟温度过高、炉体散热损失大等。当前热效率水平及存在问题存在问题热效率水平

燃料的热值、粘度、燃烧速度等性质直接影响燃烧效果及热效率。燃烧器的设计、制造及操作水平对燃料的燃烧效率及炉膛温度分布有重要影响。炉膛的形状、大小、保温材料等结构因素会影响炉膛内的温度分布和散热损失。排烟系统的设计和运行状况会影响排烟温度和炉膛内的气氛，从而影响热效率。燃料性质燃烧器性能炉膛结构排烟系统影响热效率的主要因素

高负荷下加热炉热效率优化方案03

采用低NOx燃烧器，提高燃烧效率，减少烟气排放。通过精确控制燃料与空气的配比，实现完全燃烧，提高热效率。利用余热回收技术，预热燃料与空气，降低排烟温度，提高热效率。选用高效燃烧器优化燃料与空气配比预热燃料与空气优化燃烧系统

采用合理的炉膛形状，减少热量散失，提高热效率。选用导热系数低、耐高温的保温材料，减少炉体散热损失。合理布置燃烧器和风口，优化炉膛内气流组织，减少热量损失。优化炉膛形状采用高效保温材料优化炉膛内气流组织改进炉膛结构

通过增加对流换热面积、提高烟气流速等措施，增强对流换热效果。采用高辐射率的炉膛内壁材料和高效辐射传热技术，提高辐射传热效率。利用热管的高效传热特性，强化传热过程，提高热效率。增强对流换热强化辐射传热采用热管技术强化传热过程

优化控制策略根据实时工况，优化控制策略，提高加热炉的热效率。实现远程监控与故障诊断利用互联网技术，实现远程监控与故障诊断，确保加热炉安全、高效运行。实现自动化控制采用先进的自动化控制系统，实现燃烧、传热等过程的精确控制。采用先进控制技术

优化方案实施与效果评估04

基于加热炉现状和性能分析，制定针对性的优化方案，包括改进燃烧系统、优化炉膛结构、提升热回收效率等。制定优化方案根据优化方案，采购所需的高性能燃烧器、高效热交换器等关键设备和材料，并进行安装前的准备工作。采购与准备在加热炉停机期间，进行关键设备的安装和调试工作，确保设备正常运行且满足生产要求。设备安装与调试启动加热炉进行试运行，根据实际运行情况进行必要的调整和优化，确保加热炉在高负荷下的稳定运行。试运行与调整实施步骤及时间安排

通过专业的热效率测试设备，对优化后的加热炉进行热效率测试，获取准确的热效率数据。热效率测试记录优化前后加热炉的燃料消耗量，并进行对比分析，评估优化方案对燃料消耗的影响。燃料消耗量统计对优化前后加热炉生产的产品进行质量检测，分析产品质量的变化情况，评估优化方案对产品质量的影响。产品质量检测效果评估方法

经过优化后，加热炉的热效率得到了显著提升，达到了预期目标。热效率提升与优化前相比，加热炉的燃料消耗量明显降低，实现了节能减排的目的。燃料消耗降低优化方案实施后，产品质量得到了显著改善，提高了产品的市场竞争力。产品质量改善经过优化调整，加热炉在高负荷下的运行稳定性得到了增强，减少了生产过程中的故障和停机时间。运行稳定性增强实际运行效果分析

加热炉热效率提升对连续重整过程的影响05

提高产品收率通过优化加热炉热效率，可以提高反应温度和热量利用率，进而促进化学反应的进行，提高产品收率。改善产品性质优化热效率有助于更精确地控制反应温度和热量分布，从而改善产品的性质，如提高产品的辛烷值、降低硫含量等。对产品质量的影响

提高加热炉热效率意味着在相同的热负荷下，所需的燃料量减少，从而降低了燃料消耗和相应的成本。降低燃料消耗优化热效率还可以减少加热炉的热量损失，如减少散热损失、降低排烟温度等，进一步提高