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混凝土质量通病

混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病,这些质量通病不能根除，在施工时只能进

行防治，就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。

1、蜂窝

1。1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝

状的窟窿。

1。2产生的原因

(1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高,未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

(5）模板缝隙未堵严,水泥浆流失；

(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;

（7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土.

1。3防治的措施。

（1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，

坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，

防止漏振：模板缝应堵塞严密,浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根

部应在下部浇完间歇1~1．5h,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝：洗刷干净后,用12或12．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝

处薄弱松散颗粒,刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难，

可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理，

2、麻面

2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露

现象。

2.2产生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏;

(2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多

出现麻面；

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

(5）混凝土振捣不实,气泡未悱出，停在模板表面形成麻点.

2。3防治的措施

（1)模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充

分湿润，模板缝隙，油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀,不得漏刷；

混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

(2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝

土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局

部或全部裸露。

3。2产生的原因

（1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上

层混凝土；

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

（3)混凝土一次下料过多，过厚,下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;

（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣

密实,预留孔洞，应侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板

工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细

石混凝土仔细浇灌、捣实.

4、露筋

4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.2产生的原因

(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，

造成露筋；

(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆.

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢

筋，使钢筋位移，造