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顺络钽电容设备

技术要求

工艺流程

取料、信息获取、核对、反馈、系统响应

车间总体建设由集成商整合完成，满足技术要求。

AGV，负责接料，从熔接工序取料并传送至赋能酸洗工位。

酸洗前，产品信息扫描入系统，包括产品批次，型号，载架号，批次数量、载架数量等信息。

人工取样，样品送至测试平台。

阳极尺寸测试，三方向尺寸大小测试（设备见《外形尺寸测量机》），并上传数据给数据中心。

赋能

设备数量

酸洗清洗设备（设备数量：1台）

设备布局

设备功能

产品流转方式：

溶液循环图

酸洗溶液自动配制，纯水+一定体积的酸，酸洗时间为10分钟，淋洗3分钟。

酸洗报废溶液，转入泡洗储液箱，作为泡洗备用溶液。

换液时，用纯水自动清洁，然后自动配液备用。

其他要求：

每次酸洗一定数量的产品，满足月产1亿只产能需求，每月工作时间为28天。

实时记录酸洗产品数量，并统计该批溶液过程累积产品数量及累积架次，达到使用上限，发出报警提示。

化成设备（设备数量：4台）

储液箱、工作槽容积大小，依据产品上架数量做优化设计。储液箱回落管路落差合理，需要经过滤网或滤布除去颗粒物、污物。

溶液电导率检测，可以依据技术要求，实时检测并反馈给数据中心。

车间纯水入口，纯水电导率监测，实时反馈给数据中心，并有实时曲线图。

自动配制溶液，自动记录溶液加入量，按程序要求自动加入一定体积的酸溶液、乙二醇和少量固体物。

溶液箱有定量刻度，使用过程自动补水，确保溶液体积或重量恒定。

其他要求：

载架尺寸、钢条长度、产品有效熔接距离，见图纸。满足年产量10亿只产品。

赋能机，单机上架数量为48架，共分为4层，即每层12架，并分别为单元管理。

工作槽中的溶液温度均匀性，要求9点位置(前中后左中右)可实时监测，并根据技术要求记录数据。

溶液流速可设定，并实时反馈给数据中心，且要确保液面不发生大波动。

进水端多级阻尼溢流设计，出水口锯齿形下水设计，便于液面高度调整。

阴极板，十字梅花孔+圆孔，确保足够大的阴极表面积。

热风系统设置，热风循环需要预防液面波动。

自动上架，检测每架次产品含浸液位深度，并反馈给数据中心，系统自动识别OK后，自动夹扣不锈钢压条（改做独立机台）。

自动夹靠接触电极(阳极、阴极)，通电前自动识别电极夹靠可靠度，反馈给数据中心，系统识别后发出通电指令。

电源输出端到工作槽电极线，要求等线长度，电极线粗细要求达到10平方米。

载架支撑横梁，要求为特氟龙材质。

实时获取产品电压、电流值，并在车间中控屏显示出电压、电流曲线。

过程掉电压预警，反馈给系统。

所有与溶液接触的槽体，都需要用316L不锈钢。

恒压结束后，自动下架并识别钢条焊点位置是否有固体粉末残留，若有残留，自动进入泡洗。

二次赋能(并入五)

重复赋能过程，自动上架，设备确认浸没深度、钢条压靠、电极夹靠等OK。

系统给出电压、电流指令，通电工作。

恒压结束，下架、煮洗、干燥，转入待检区，发出检验通知指令。

反向钢条泡洗（设备数量：1台）

泡洗需要把载架翻转，倒立泡洗产品，泡洗酸液刚好淹没焊点位置即可，预防酸液二次污染阳极块。

产品泡洗之后，需要做淋洗处理，方可进入下一工位。

煮洗设备（设备数量：2台）

赋能结束后的产品、泡洗后的产品，做三级煮洗，每级煮洗10分钟，煮洗结束前1分钟，对一级水做电导率测试，并把测试结果反馈给数据中心，系统判定是否符合控制标准。

煮洗过程，自动补充新鲜溶液，确保溶液是活水。

煮洗过程记录煮洗数量，反馈给数据中心，系统给煮洗槽发出换液指令，并自动换液。

淋洗设备

酸洗后的产品，搬送至淋洗线，做淋洗处理，淋洗1-3分钟。

淋洗之后，转移至干燥箱做干燥，至载架及钢条、产品表面无水汽。

干燥后的产品冷却到室温，转移至赋能机上料工位。

热处理线

煮洗来料，先进行干燥；

干燥来料，进入热处理，产品到温后，记录热处理时间，反馈给数据中心。

热处理升温过程、保温过程曲线，实时描绘出来。

热处理结束，产品强制冷却到室温至60℃，方可进入二次赋能。

干燥箱要求：

一节（5米长度）内可装载超过16个物料篮（96个载架）。

高度需在机器人臂长范围内。

测试平台

人工取样，送至检测平台，自动测试赋能后产品容量、损耗，反馈给数据中心，系统做判定。

人工取样，送至检测平台，自动测试产品漏电流，反馈给数据中心，系统做判定。

赋能后的阳极干涉色，拍照存档，并关联记录该产品恒压电压。

人工取样，送至检测平台，测试阳极块三方向尺寸，并记录数据，关联批号、型号。

结束，转入产品交接工位。给聚合工序发出收料提示。

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聚合